›
›

Vận hành thiết bị hóa dầu - Thực tập vận hành trên hệ thống mô phỏng

pdf 115 trang vanle 3070
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Vận hành thiết bị hóa dầu - Thực tập vận hành trên hệ thống mô phỏng", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfvan_hanh_thiet_bi_hoa_dau_thuc_tap_van_hanh_tren_he_thong_mo.pdf

Nội dung text: Vận hành thiết bị hóa dầu - Thực tập vận hành trên hệ thống mô phỏng

  1. BỘ LAO ĐỘNG - THƢƠNG BINH VÀ XÃ HỘI TỔNG CỤC DẠY NGHỀ Dự án giáo dục kỹ thuật và dạy nghề (VTEP) Logo Giáo trình Mô đun: THỰC TẬP VẬN HÀNH TRÊN HỆ THỐNG MÔ PHỎNG Mã số: HD O Nghề: VẬN HÀNH THIẾT BỊ HÓA DẦU Trình độ: lành nghề Hà Nội - 2004
  2. Tuyên bố bản quyền: Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình Cho nên các nguồn thông tin có thể đƣợc phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo. Mọi mục đích khác có ý đồ lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm. Tổng cục Dạy nghề sẽ làm mọi cách để bảo vệ bản quyền của mình. Tổng cục Dạy Nghề cám ơn và hoan nghênh các thông tin giúp cho việc tu sửa và hoàn thiện tốt hơn tàI liệu này. Địa chỉ liên hệ: Dự án giáo dục kỹ thuật và nghề nghiệp Tiểu ban Phát triển Chƣơng trình Học liệu Mã tàI liệu: . Mã quốc tế ISBN: 2
  3. LỜI TỰA (Vài nét giới thiệu xuất xứ của chương trình và tài liệu) Tài liệu này là một trong các kết quả của Dự án GDKT-DN (Tóm tắt nội dung của Dự án) (Vài nét giới thiệu quá trình hình thành tài liệu và các thành phần tham gia) (Lời cảm ơn các cơ quan liên quan, các đơn vị và cá nhân đã tham gia ) (Giới thiệu tài liệu và thực trạng) Tài liệu này đƣợc thiết kế theo từng mô đun/môn học thuộc hệ thống mô đun/môn học của một chƣơng trình, để đào tạo hoàn chỉnh nghề vận hành thiết bị chế biến dầu khí ở cấp trình độ lành nghề và đƣợc dùng làm Giáo trình cho học viên trong các khoá đào tạo, cũng có thể đƣợc sử dụng cho đào tạo ngắn hạn hoặc cho các công nhân kỹ thuật, các nhà quản lý và ngƣời sử dụng nhân lực tham khảo. Đây là tài liệu thử nghiệm sẽ đƣợc hoàn chỉnh để trở thành giáo trình chính thức trong hệ thống dạy nghề. Hà nội, ngày . tháng . năm . Giám đốc Dự án quốc gia 3
  4. MỤC LỤC Đề mục Trang MỤC LỤC 4 Vị trí, ý nghĩa, vai trò mô đun 6 Mục tiêu của mô đun 6 Mục tiêu thực hiện của mô đun 6 Nội dung chính của mô đun 7 CÁC HÌNH THỨC HỌC TẬP CHÍNH TRONG MÔ ĐUN 9 YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN 9 BÀI 1 KHÁI NIỆM HỆ THỐNG MÔ PHỎNG 10 1.1. Ý NGHĨA CỦA HỆ THỐNG MÔ PHỎNG 10 1.2. SƠ ĐỒ HỆ THỐNG MÔ PHỎNG 12 1.3. CÁC MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 15 BÀI 2 VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG CHƢNG CẤT DẦU THÔ Ở ÁP SUẤT THƢỜNG (CDU) 17 2.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 18 2.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG 21 2.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 25 BÀI 3 VẬN HÀNH PHÂN XƢởNG CRACKING XÚC TÁC CẶN 32 3.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ CỦA MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 32 3.2. CÁC BƢỚC KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG 36 3.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 40 BÀI 4 VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG REFORMING TÁI SINH XÚC TÁC LIÊN TỤC (CCR) 50 4.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 50 4.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG 52 4.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 56 BÀI 5 VậN HÀNH PHÂN XƢởNG Xử LÝ NAPHTHA BằNG HYDRO (NHT) 61 5.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 61 5.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG 65 5.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 67 BÀI 6 VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG ĐỒNG PHÂN HÓA NAPHTHA NHẸ (ISOMER) 77 6.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 78 6.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG. 79 4
  5. 6.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 81 BÀI 7 VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG XỬ LÝ GO BẰNG HYDRO (GO-HTU) 88 7.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 89 7.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG 92 7.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 95 BÀI 8 VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG THU HỒI PROPYLENE (PRU) 104 8.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 104 8.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG 106 8.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 107 CÁC THUẬT NGỮ CHUYÊN MÔN 114 TÀI LIỆU THAM KHẢO 115 5
  6. GIỚI THIỆU VỀ MÔ ĐUN Vị trí, ý nghĩa, vai trò mô đun Các nhà máy lọc hóa dầu hiện nay đều đƣợc thiết kế để có thể thực hiện quá trình điều khiển máy móc thiết bị đƣợc thực hiện từ phòng điều khiển trung tâm nhờ hệ thống điều khiển tự động. Nhân viên vận hành theo dõi hoạt động máy móc thiết bị và điều khiển hoạt động toàn bộ nhà máy từ bàn điểu khiển ở phòng điều khiển trung tâm. Để giúp học viên hình thành kỹ năng điều khiển, làm quen với máy móc thiết bị để rút ngắn thời gian thực tập trực tiếp tại các cơ sở sản xuất ngƣời ta xây dựng một hệ thống mô phỏng (simulation) hệ thống điều khiển máy móc thiết bị từ bàn điều khiển nhƣ trong thực tế. Với phƣơng thức đào tạo này cho phép đơn giản đƣợc chƣơng trình, giảm đƣợc thời gian thực tập thực tế, giảm chi phí đào tạo nhƣng vẫn thu đƣợc hiệu quả cao. Mục tiêu của mô đun Mô đun nhằm đào tạo cho học viên có đủ kiến thức, kỹ năng về vận hành các quá trình công nghệ cơ bản trong công nghiệp chế biến dầu khí. Học xong mô đun này học viên phải có đủ năng lực: - Mô tả đƣợc nguyên lý chung của hệ thống mô phỏng, các thiết bị chính, chức năng, nhiệm vụ của các thiết bị; - Mô tả đƣợc đặc tính của một số phân xƣởng, loại thiết bị khác nhau trong công nghệ lọc hoa dầu; - Làm quen với vận hành nhà máy lọc hóa dầu hiện đại từ phòng điều khiển thông qua hệ thống điều khiển phân tán (DCS), bao gồm các nhiệm vụ khởi động (Start-up), vận hành bình thƣờng (Normal Operation), dừng phân xƣởng theo kế hoạch và dừng khẩn cấp (Emergency Shutdown); - Rút ngắn đƣợc thời gian thực tập ở nhà máy hoặc Pilot; - Mô tả và thực hiện đƣợc quy trình cơ bản về khởi động, dừng khẩn cấp phân xƣởng, thiết bị (từ phòng điều khiển trung tâm) thông qua hệ thống điều khiển phân tán (DCS) và hệ thống dừng khẩn cấp (ESD); - Mô tả đƣợc sơ đồ đƣờng ống, thiết bị đo lƣờng (P&ID's) của một số phân xƣởng công nghệ chính trong công nghệ lọc hóa dầu. Mục tiêu thực hiện của mô đun Học xong mô đun này học viên phải có đủ năng lực: 6
  7. - Khởi động đƣợc các phân xƣởng chính trong công nghệ chế biến dầu khí (trên thiết bị mô phỏng): + Phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp suất thƣờng (CDU) + Phân xƣởng Cracking xúc tác cặn (RFCC) + Phân xƣởng Reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR) + Phân xƣởng xử lý Naphtha bằng hydro (NHT) + Phân xƣởng đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER) + Phân xƣởng xử lý GO bằng hydro (GO-HTU) + Phân xƣởng thu hồi Propylene (PRU) - Xử lý đƣợc một số sự cố thƣờng xảy ra trong quá trình vận hành các phân xƣởng nói trên; - Dừng khẩn cấp các phân xƣởng theo từng tình huống cụ thể; - Mô tả đƣợc khái quát quá trình điều khiển nhà máy lọc hóa dầu hiện đại từ phòng điều khiển trung tâm. Nội dung chính của mô đun Bài 1 Khái niệm hệ thống mô phỏng Bài 2 Vận hành phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp suất thƣờng (CDU) Bài 3 Vận hành phân xƣởng Cracking xúc tác cặn (RFCC) Bài 4 Vận hành phân xƣởng Reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR) Bài 5 Vận hành phân xƣởng xử lý Naphtha bằng hydro (NHT) Bài 6 Vận hành phân xƣởng đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER) Bài 7 Vận hành phân xƣởng xử lý GO bằng hydro (GO-HTU) Bài 8 Vận hành phân xƣởng thu hồi Propylene (PRU) 7
  8. Sơ đồ quan hệ theo trình tự học nghề Hãa Hãa Hãa Hãa VÏ kü KT KT ®iÖn Kü thuËt An toµn v« c¬ h÷u c¬ lý ph©n tÝch thuËt ®iÖn tö lao ®éng m«i trêng M«n chung KiÕn thøc M«n c¬ b¶n c¬ së nhãm ChÝnh nghÒ trÞ VËt lý Chng cÊt - C«ng Thî p c¸c Qu¸ tr×nh Qu¸ tr×nh Qu¸ tr×nh ®¹i c- chÕ biÕn nghÖ chÕ cÊu tö cho Ph¸p xö lý reforming Cracking ¬ng luËt dÇu biÕn khÝ x¨ng GDQP ¶ nh h- ¶ nh QT ëng S¬ ®å c«ng nghÖ B¶o d- hëng VËn hµnh thiÕt bÞ chÕ Dông cô doanh gi¸n nhµ m¸y läc dÇu ì ng gi¸n biÕn dÇu khÝ thiÕt bÞ ®o nghiÖp GDTC tiÕp tiÕp ThÝ nghiªm Thùc hµnh C¬ kü Ngo¹i Chuyªn ®Ò Thùc tËp tèt chuyªn trªn thiÕt bÞ thuËt ng÷ dù phßng nghiÖp To¸n ngµnh m« pháng cao cÊp § éng häc KiÕn thøc Tin häc xóc t¸c c¬ së nghÒ Hãa häc Tån tr÷ vµ Thùc tËp S¶n phÈm Qu¸ tr×nh ¡ n mßn dÇu má & vËn chuyÓn qu¸ tr×nh dÇu má thiÕt bÞ kim lo¹i khÝ x¨ng dÇu thiÕt bÞ Kü thuËt phßng thÝ nghiÖm Ghi chú: Thực tập vận hành trên hệ thống mô phỏng là mô đun cơ sở của ngành hóa dầu. Mọi học viên phải học và đạt kết quả chấp nhận đƣợc đối với các bài kiểm tra đánh giá và thi kết thúc nhƣ đã đặt ra trong chƣơng trình đào tạo. Những học viên qua kiểm tra và thi mà không đạt phải thu xếp cho học lại những phần chƣa đạt ngay và phải đạt điểm chuẩn mới đƣợc phép học tiếp các mô đun/ môn học tiếp theo. Học viên, khi chuyển trƣờng, chuyển ngành, nếu đã học ở một cơ sở đào tạo khác rồi thì phải xuất trình giấy chứng nhận; Trong một số trƣờng hợp có thể vẫn phải qua sát hạch lại. 8
  9. CÁC HÌNH THỨC HỌC TẬP CHÍNH TRONG MÔ ĐUN 1: Nghe giáo viên giới thiệu về hệ thống mô phỏng 2: Thực tập vận hành các phân xƣởng chính trong công nghiệp lọc hoá dầu nhƣ: chƣng cất dầu thô ở áp suất khí quyển, Cracking xúc tác cặn (RFCC), Reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR), xử lý Naphtha bằng hydro (NHT), đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER), xử lý GO bằng hydro (GO-HTU), thu hồi Propylene (PRU). 3: Tự nghiên cứu tài liệu theo chủ đề hƣớng dẫn của giáo viên. 4: Thăm quan, thực tập tại phòng điều khiển trung tâm nhà máy lọc hoá dầu hoặc pilot . YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN Về kiến thức - Mô tả đƣợc nguyên lý, cấu hình hệ thống mô phỏng quá trình điều khiển nhà máy từ bàn điều khiển; - Khởi động đƣợc phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp suất khí quyển; - Khởi động đƣợc phân xƣởng Cracking xúc tác cặn (RFCC); - Khởi động đƣợc phân xƣởng Reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR); - Khởi động đƣợc phân xƣởng xử lý Naphtha bằng hydro (NHT); - Khởi động đƣợc phân xƣởng đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER); - Khởi động đƣợc phân xƣởng xử lý GO bằng hydro (GO-HTU); - Khởi động đƣợc phân xƣởng thu hồi Propylene (PRU). Về kỹ năng - Sử dụng thông thạo chức năng bàn điều khiển. - Thao tác khởi động các phân xƣởng đúng các bƣớc yêu cầu; - Xử lý đƣợc các tình huống sự cố thông thƣờng trong quá trình vận hành. - Điều khiển đƣợc các quá trình công nghệ chủ yếu trong chế biến dầu khí. Về thái độ - Tham gia đầy đủ các buổi giảng của giáo viên. - Tích cực nghiên cứu, tìm hiểu các tài liệu liên quan đến các phân xƣởng công nghệ để hỗ trợ cho việc vận hành. - Chấp hành đúng quy định an toàn trong phòng thực hành và tham quan các cơ sở sản xuất. 9
  10. BÀI 1. KHÁI NIỆM HỆ THỐNG MÔ PHỎNG Mã bài: HD O1 Giới thiệu Ngày nay, sự phát triển của kỹ thuật điều khiển đã làm thay đổi cơ bản yêu cầu kỹ năng của nhân viên vận hành theo quan niệm truyền thống, đặc biệt là trong lĩnh vực chế biến dầu khí. Nhân viên vận hành, điều khiển máy móc, thiết bị từ một trung tâm điều khiển mà không cần trực tiếp thao tác trên mặt bằng. Việc đào tạo kỹ năng của nhân viên vận hành trải qua nhiều bƣớc, trong đó giai đoạn thực tập tại trung tâm điều khiển có một vai trò quan trọng. Tuy nhiên, nếu học viên thực tập ngay trên các bàn điều khiển thực khi chƣa có hiểu biết đầy đủ về hệ thống điều khiển sẽ gây nhiều khó khăn cho việc vận hành và nguy cơ xảy ra rủi ro do thao tác của học viên. Để giải quyết vấn đề này, ngƣời ta xây dựng một hệ thống mô phỏng quá trình hoạt động, vận hành nhà máy từ bàn điều khiển để học viên thực tập, làm quen với công tác vận hành. Thông qua học tập trên hệ thống mô phỏng để hình thành các kỹ năng vận hành cho học viên trƣớc khi thực tập tại cơ sở sản xuất. Nhờ hệ thống mô phỏng giúp cho học viên rút ngắn đƣợc thời gian thực hành thực tế nhƣng vẫn đảm bảo hiệu quả đào tạo cao. Mục tiêu thực hiện - Mô tả đƣợc nguyên lý hoạt động của hệ thống mô phỏng. - Mô tả đƣợc chức năng, nhiệm vụ của các thiết bị trong hệ thống mô phỏng - Mô tả và thao tác thành thạo các chức năng của bàn điều khiển, - Trình bày đƣợc các yêu cầu trong vận hành hệ thống mô phỏng. Nội dung chính - Nguyên tắc hoạt động của hệ thống mô phỏng - Sơ đồ hệ thống, chức năng của các máy móc, thiết bị trong sơ đồ. - Các mô hình, phần mềm ứng dụng trong hệ thống. 1.1. Ý NGHĨA CỦA HỆ THỐNG MÔ PHỎNG Để đào tạo kỹ năng vận hành thiết bị trong công nghiệp chế biến dầu khí cần phải trải qua giai đoạn thực tập thực tế trên bàn điều khiển của phòng điều khiển trung tâm. Tuy nhiên, việc thực tập sẽ gặp nhiều khó khăn và có thể gây ra sự cố nếu nhƣ học viên chƣa có kiến thức về việc điều khiển máy móc từ bàn điều khiển hoặc lần đầu tiếp xúc với hệ thống. Mặt khác, việc tham gia của học viên thực tập trong phòng điều khiển trung tâm ít nhiều ảnh 10
  11. hƣởng đến hoạt động của nhân viên vận hành, vì vậy, thời gian thực tập cần phải đƣợc rút ngắn càng tốt. Tuy nhiên, việc rút ngắn thời gian thực tập không có nghĩa là cho phép giảm chất lƣợng đào tạo. Để giảm bớt thời gian thực tập thực tế, giúp học viên có những kỹ năng nhất định trƣớc khi thực tập vận hành, ngƣời ta xây dựng một hệ thống mô phỏng quá trình vận hành, hoạt động của nhà máy từ bàn điều khiển. Mô hình này về hình thức bên ngoài và đáp ứng giống nhƣ bàn điều khiển thực tế, nhờ vậy, học viên không gặp phải khó khăn khi thực tập vận hành trên thiết bị thực. Hình H.1-1. Màn hình mô phỏng các thiết bị hiện trƣờng Hệ thống mô phỏng này có thể trực tuyến (đối với phòng mô phỏng của nhà máy hoặc hệ thống pilot) hoặc mô phỏng tín hiệu hoàn toàn nhờ phần mềm. Đa phần các cơ sở đào tạo đều sử dụng hệ thống mô phỏng bằng máy tính, ngoại trừ các cơ sở đào tạo của nhà máy cho phép đào tạo trực tuyến. Nhờ có hệ thống mô phỏng này, học viên thực tập vận hành đơn lẻ từng phân xƣởng cho đến khi thành thạo sau đó sẽ tham gia thực tập thực tế tại các cơ sở sản xuất nếu điều kiện cho phép. Qua quá trình thực tập trên hệ thống mô phỏng học viên xây dựng cho mình kỹ năng vận hành các phân xƣởng chính trong công nghiệp chế biến dầu khí. Các kỹ năng chính bao gồm: Sử dụng thành thạo chức năng của các bàn phím điều khiển, các bƣớc vận hành từng phân xƣởng, giải quyết các sự cố xảy ra, thông thạo các màn hình, đƣờng đặc tuyến phục vụ cho quá trình điều khiển các quá trình. Hệ thống mô phỏng vận hành giúp cho học viên làm quen, phối hợp nhịp nhàng giữa nhân viên vận hành trong phòng điều khiển trung tâm và nhân 11
  12. viên vận hành ngoài hiện trƣờng. Hệ thống mô phỏng quá trình vận hành không chỉ xây dựng kỹ năng cho nhân viên vận hành ở phòng điều khiển trung tâm mà còn xây dựng kỹ năng vận hành cho nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng. Học viên có thể nhận biết đƣợc các thiết bị hiện trƣờng, phƣơng thức vận hành thông qua hình ảnh hiển thị trên màn hình của máy tính hiện trƣờng (xem hình H.1-1). Hình H.1-2. Sơ đồ hệ thống mô phỏng đào tạo vận hành 1.2. SƠ ĐỒ HỆ THỐNG MÔ PHỎNG 1.2.1. Sơ đồ hệ thống mô phỏng Để thực hiện đƣợc chức năng đào tạo học viên vận hành từ phòng điều khiển trung tâm trong các nhà máy chế biến dầu khí, sơ đồ hệ thống mô phỏng vận hành nhà máy chế biến dầu khí có cấu hình nhƣ hình H.1-2. Theo sơ đồ này, hệ thống mô phỏng vận hành bao gồm một máy tính chủ, một máy tính phục cho công tác giám sát, quản lý quá trình học tập, kiểm tra và ra nhiệm vụ cho học viên của giáo viên hƣớng dẫn, một máy tính thực hiện chức năng của nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng (Field operator), máy tính dành cho thiết kế các mô hình mới và các máy tính mô phỏng bàn điều khiển dành cho học viên thực tập. Ngoài các thiết bị chính nêu trên trong hệ thống còn trang bị các thiết bị ngoại vi nhƣ máy in, modem kết nối với mạng internet, 1.2.2. Chức năng của các thành phần Chức năng của các bộ phận trong hệ thống mô phỏng vận hành đƣợc trình bày trong các mục dƣới đây. 12
  13. 1.2.2.1. Máy tính chủ Có chức năng thực hiện các chƣơng trình cài đặt sẵn giúp hệ thống mạng vận hành theo đúng chức năng thiết kế. Các mô hình vận hành đƣợc cài đặt và thực hiện nhờ máy tính chủ. Máy tính chủ thực hiện chức năng vừa là máy chủ của mạng đồng thời là máy chạy các phần mềm mô phỏng. 1.2.2.2. Máy tính giáo viên hƣớng dẫn Ngoài máy tính chủ, máy tính của giáo viên hƣớng dẫn có vị trí quan trọng trong quá trình đào tạo học viên. Các chức năng chính của máy tính giáo viên hƣớng dẫn bao gồm: - Hiển thị giao diện hoạt động giữa hệ thống và học viên: Các chế độ hiện thị đảm bảo dễ dàng cho quá trình sử dụng giảm tối đa thao tác bàn phím; - Cho phép giáo viên lựa chọn mô hình vận hành cho học viên; - Cho phép lựa chọn chế độ hoạt động của mỗi mô hình: Máy tính giáo viên hƣớng dẫn cho phép ra các lệnh: + Khởi động mô hình + Tạm ngừng/khôi phục lại trạng thái. Lệnh khởi động: cho phép giáo viên khởi động mô hình đào tạo đã lựa chọn và ra các điều kiện vận hành ban đầu. Lệnh tạm dừng/khôi phục lại: cho phép giáo viên hƣớng dẫn dừng chế độ hoạt động tại thời điểm ra lệnh và sau đó có thể khôi phục lại chế độ hoạt động của mô hình từ thời điểm tạm dừng. Ra đề bài cho học viên: Giáo viên có thể xác định các điều kiện mô phỏng ban đầu cho ít nhất 20 trƣờng hợp trƣớc khi đƣa tới các máy thực hành của học viên. Cho phép biến đổi thời gian mô phỏng so với thời gian thực: Để phục vụ cho các yêu cầu về đạo tạo, cho phép biến đổi thời gian mô phỏng nhanh hơn hay chậm hơn so với thời gian thực. Vì nhiều mô hình đòi hỏi mất rất nhiều thời gian nếu nhƣ áp dụng thời gian thực, do đó nhờ chức năng này cho phép đẩy nhanh quá trính thực hành hay kéo dài thời gian tuỳ theo mục đích cụ thể. Đặt chế độ điều khiển từ xa cho các thiết bị hiện trƣờng (điều khiển các thiết bị hiện trƣờng đƣợc thực hiện ở máy tính điều khiển thiết bị hiện trƣờng). Giáo viên có thể thay đổi trạng thái của một số thiết bị hiện trƣờng. Đặt trƣớc một số sự cố thiết bị: Đây là việc làm cần thiết trong đào tạo nhân viên vận hành để học viên quen với giải quyết các sự cố xảy ra trong thực tế. 13
  14. Thay đổi các thông số đầu vào chƣơng trình mô phỏng: Hệ thống cho phép thay đổi một số thông số mô phỏng do giáo viên hƣớng dẫn quyết định tại thời điểm bắt đầu chạy chƣơng trình. Các thông số này đã đƣợc lập trình sẵn và cài đặt trong hệ thống. Các thông số giáo viên hƣớng dẫn có thể thay đổi nhƣ: - Nhiệt trị của nhiên liệu, - Hệ số đóng cặn trong thiết bị trao đổi nhiệt; - Các điều kiện biên: nhiệt độ, áp suất, lƣu lƣợng; - Thay đổi thành phần nguyên liệu. Theo dõi các thông số công nghệ: Hệ thống cho phép giáo viên hƣớng dẫn xác định các thông số công nghệ (các biến) có thể đƣợc theo dõi trong quá trình thực hiện tại thời điểm bắt đầu chạy mô hình đào tạo. Hiển thị lại màn hình và ghi các sự kiện: Chức năng này cho phép giáo viên hƣớng dẫn xem lại toàn bộ điều kiện công nghệ đã xảy ra bao gồm cả các thao tác của giáo viên và học viên hiện thị trên màn hình. 1.2.2.3. Máy tính phụ trách vận hành thiết bị hiện trƣờng Máy tính này có chức năng mô phỏng hoạt động của nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng. Yêu cầu này xuất phát từ thựuc tế vận hành các nhà máy lọc hóa dầu là một số máy móc thiết bị vì lý do an toàn không đƣợc điều khiển tự động mà phải có tác động trực tiếp của nhân viên vận hành (nhƣ các van đƣờng by-pass thiết bị trao đổi nhiệt, các van by-pass van điều khiển tự động, các van chặn, khởi động/ngắt các bơm phụ, ). Trên màn hình máy tính này sẽ mô phỏng lại các thiết bị hiện trƣờng. Trong thực tế, vận hành các thiết bị này dựa trên yêu cầu của các nhân vận hành tại phòng điều khiển trung tâm yêu cầu nhân viên vận hành hiện trƣờng thực hiện. Học viên thực tập trên máy tính này sẽ đóng vai trò của nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng. Thao tác vận hành thực hiện theo yêu cầu của học viên thực hành tại máy tính mô phỏng bàn điều khiển trung tâm. Hình H.1-3. Hình ảnh hệ thống mô phỏng vận hành 14
  15. 1.2.2.4. Máy tính mô phỏng bàn điều khiển cho học viên Học viên thực tập vận hành nhà máy từ phòng điều khiển trung tâm sẽ thực tập trên các máy tính mô phỏng này. Giáo viên hƣớng dẫn sẽ giao cho mỗi học viên (hoặc một nhóm học viên) thực tập vận hành một phân xƣởng (đƣợc mô phỏng bằng một chƣơng trình). Trên màn hình của máy tính này sẽ hiển thị các chức năng nhƣ bàn điều khiển trung tâm trong thực tế, học viên thực tập vận hành từ bàn điều khiển này. Các chƣơng trình cài đặt trong hệ thống sẽ đáp ứng lại các thao tác của học viên nhƣ vận hành một phân xƣởng trong thực tế. Các máy tính mô phỏng bàn điều khiển đƣợc mô tả và minh họa trong hình H.1-3 và H.1-4. 1.2.2.5. Các thiết bị phụ Ngoài các thiết bị chính của hệ thống nêu trên hệ thống mô phỏng còn trang bị các thiết bị ngoại vi nhƣ máy in, hệ thống lƣu trữ số liệu dự phòng, modem kết nối với mạng internet, hệ thống cáp mạng để nối các máy tính. Hình H.1-4. Hình ảnh hệ thống bàn điều khiển mô phỏng cho học viên 1.3. CÁC MÔ HÌNH MÔ PHỎNG Để đáp ứng đƣợc yêu cầu công việc trong thực tế, học viên cần phải đƣợc trang bị tƣơng đối đa dạng kiến thức và kỹ năng vận hành các phân xƣởng công nghệ sử dụng phổ biến trong chế biến dầu khí. Trong khuôn khổ của chƣơng trình này sẽ đề cập đến các phân xƣởng đƣợc sử dụng rộng rãi nhất, các công nghệ tƣơng tự không đề cập để tiết kiệm thời gian và đầu tƣ hệ thống. Ngoài ra, số lƣợng các mô hình đƣa ra trong chƣơng trình có tính đến khả năng đầu tƣ trang thiết bị của một cơ sở đào tạo phù hợp với thực tiễn Việt nam. Các quá trình công nghệ cơ bản, các phân xƣởng và các thiết bị sử dụng trong chế biến dầu khí bao gồm: phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp khí quyển (CDU), phân xƣởng Cracking xúc tác cặn (RFCC), phân xƣởng Reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR), phân xƣởng xử lý Naphtha bằng 15
  16. hydro (NHT), phân xƣởng đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER), phân xƣởng xử lý GO bằng hydro (GO-HTU), phân xƣởng thu hồi Propylene (PRU), nhà máy chế biến khí, các phân xƣởng xử lý LPG, Kerosene, trung hòa kiềm, polypropylene và các thiết bị quan trong trong nhà máy nhƣ lò đốt, máy nén khí, Trong khuôn khổ của bài học này chỉ giới thiệu một số mô hình mô phỏng điển hình trong công nghiệp lọc hóa dầu bao gồm: - Mô hình vận hành phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp suất khí quyển; - Mô hình vận hành phân xƣởng Cracking xúc tác cặn (RFCC), - Mô hình vận hành phân xƣởng Reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR), - Mô hình vận hành phân xƣởng xử lý Naphtha bằng hydro (NHT), - Mô hình vận hành phân xƣởng đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOMER), - Mô hình vận hành phân xƣởng xử lý GO bằng hydro (GO-HTU), - Mô hình vận hành phân xƣởng thu hồi Propylene (PRU), Đặc điểm cụ thể của các mô hình này, các bƣớc thực hành cụ thể đƣợc trình bài trong các bài học tiếp theo của chƣơng trình. 16
  17. BÀI 2. VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG CHƢNG CẤT DẦU THÔ Ở ÁP SUẤT THƢỜNG (CDU) Mã bài: HD O2 Giới thiệu Phân xƣởng chƣng cất dầu thô có ý nghĩa quan trọng đối với nhà máy lọc, hoá dầu, trạng thái hoạt động của phân xƣởng có ảnh hƣởng lớn tới hoạt động của nhà máy. Vì vậy, đào tạo kỹ năng vận hành phân xƣởng này có tầm quan trọng đối với học viên. Qua quá trình học tập giúp cho học viên nắm đƣợc các kỹ năng cơ bản từ khởi động, dừng phân xƣởng bình thƣờng cho tới dừng khẩn cấp phân xƣởng và xử lý đƣợc một số sự cố thƣờng gặp trong vận hành. Sau quá trình đào tạo này sẽ giúp học viên giảm bớt đƣợc các lỗi thao tác trong vận hành, xử lý đƣợc các tình huống có thể xảy ra trong thực tế. Mô hình mô phỏng hoạt động của phân xƣởng chƣng cất dầu thô giới thiệu trong giáo trình là mô hình điển hình, trong thực tế có thể có những khác biệt nhất định nhƣng không ảnh hƣỏng đến khả năng thao tác, vận hành của học viên. Những sự khác biệt này sẽ đƣợc đào tạo bổ sung trong quá trình làm việc. Mục tiêu thực hiện Học xong bài này học viên có khả năng: 1. Đọc hiểu và mô tả đƣợc sơ đồ đƣờng ống & thiết bị đo lƣờng điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng; 2. Khởi động thành công phân xƣởng; 3. Khắc phục đƣợc một số sự cố thƣờng gặp; 4. Dừng phân xƣởng theo đúng quy trình; 5. Dừng phân xƣởng trong các trƣờng hợp khẩn cấp. Nội dung chính - Sơ đồ đƣờng ống & thiết bị đo lƣờng điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng chƣng cất dầu thô; - Các bƣớc khởi động phân xƣởng chƣng cất dầu thô; - Các sự cố thƣờng gặp, giải pháp khắc phục trong vận hành phân xƣởng chƣng cất dầu thô; - Các bƣớc dừng phân xƣởng bình thƣờng; - Các bƣớc dừng phân xƣởng trong trƣờng hợp khẩn cấp. 17
  18. 2.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 2.1.1. Giới thiệu Để học viên dễ dàng tiếp cận với thực tế vận hành phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp suất khí quyển (CDU), mô hình mô phỏng đƣợc xây dựng trên sơ đồ công nghệ các phân xƣởng chƣng cất sử dụng phổ biến hiện nay. Mô hình chƣng cất dầu thô ở áp suất thƣờng đƣợc xây dựng trên cơ sở công nghệ chƣng cất dầu thô một tháp chính, không sử dụng tháp tách sơ bộ. 2.1.2. Sơ đồ công nghệ và các thiết bị chính của mô hình mô phỏng Dầu thô khi đi qua tháp chƣng cất đƣợc tách thành các sản phẩm chính sau: - Phân đoạn hydrocacbon nhẹ; - Phân đoạn Naphtha; - Phân đoạn Kerosene; - Phân đoạn Gasoil nhẹ; - Phân đoạn Gasoil nặng; - Cặn chƣng cất Tƣơng ứng với chức năng tách các sản phẩm này,ơisow đồ công nghệ bao gồm các bộ phận chính sau: - Hệ thống cung cấp dầu thô và gia nhiệt sơ bộ; - Thiết bị tách muối; - Lò gia nhiệt; - Tháp chƣng cất chính; - Hệ thống máy nén và thu hồi khí. Sơ đồ công nghệ và đƣờng ống và thiết bị điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng trong mô hình mô phỏng đƣợc mô tả trong các hình vẽ CDU 01 đến CDU-05. Các đặc điểm chính quá trình công nghệ trong các thiết bị chính của phân xƣởng đƣợc trình bày dƣới đây. 2.1.2.1.Bộ phận cấp dầu thô và gia nhiệt sơ bộ Dầu thô từ bể chứa dầu thô đƣợc bơm cấp nguyên liệu (P-201) đƣa qua hàng loạt các thiết bị trao đổi nhiệt của các dòng sản phẩm có nhiệt độ cao nhƣ cặn chƣng cất, các phân đoạn Kerosene, GO nặng, GO nhẹ và các dòng dầu trích từ thân tháp để hiệu chỉnh hoạt động của tháp. Dầu thô khi qua các thiết bị trao đổi nhiệt đƣợc gia nhiệt lên tới nhiệt độ thích hợp cho quá trình tách muối. Nhiệt độ dầu thô đƣợc điều khiển bằng bộ điều khiển nhiệt độ tự động (bằng cách điều chỉnh van đóng mở bỏ qua một số cụm thiết bị trao đổi nhiệt). 18
  19. 2.1.2.2. Thiết bị tách muối Trong thiết bị tách muối, dầu thô đƣợc trộn với nƣớc đã khử khoáng. Nƣớc đƣợc phun vào đƣờng ống dẫn dầu thô nhờ một bộ phận điều khiển tự động, lƣợng nƣớc bổ sung sẽ đƣợc khống chế ở mức thích hợp. Sự phân tán của nƣớc vào dầu nhờ thiết bị trộn tĩnh và van trộn. Nƣớc phân tán càng tốt thì khả năng tách muối ra khỏi dầu càng tốt. Muối trong dầu thô sẽ hoà tan vào nƣớc (do khả năng hoà tan muối vào nƣớc tốt hơn dầu) và sau đó tách nƣớc ra khỏi dầu thô. Phƣơng pháp phổ biến hiện nay để tách muối khỏi dầu thô là sử dụng điện trƣờng cao phá nhũ tƣơng dầu và nƣớc. Dƣới điện trƣờng cao, các hạt nƣớc nhỏ (đã hoà tan muối chứa trong dầu thô) sẽ liên kết thành các hạt nƣớc lớn lắng xuống đáy rồi đƣợc tách ra ngoài. Nƣớc tách ra đƣợc tái sử dụng lại hoặc đƣa tới khu xử lý nƣớc thải. Dầu thô tách ra ở phía trên bình tách muối và đƣợc bơm tăng áp đẩy qua hàng loạt các thiết bị trao đổi nhiệt để tận dụng nhiệt thừa của các dòng sản phẩm nóng đi ra từ tháp chƣng cất. Sau khi ra khỏi thiết tách muối, dầu thô chia thành một số nhánh song song để gia nhiệt sơ bộ trƣớc khi tới lò gia nhiệt. 2.1.2.3. Lò gia nhiệt dầu thô Dòng dầu thô vào lò gia nhiệt đƣợc chia thành bốn nhánh ống gia nhiệt ở các phần đối lƣu và bức xạ. Lƣu lƣợng của các dòng dầu đƣợc điều khiển nhờ các van điều khiển tự động FC-201, FC-202, FC-203 và FC-204. Ở phía trên lò gia nhiệt (phần đối lƣu) có bố trí hệ thống ống gia nhiệt hơi thấp áp thành hơi quá nhiệt phục vụ cho mục đích gia nhiệt đáy tháp chƣng cất chính trong phân xƣởng. Để điều khiển nhiệt độ của dầu thô, thƣờng có một nhánh đƣờng ống dẫn dầu thô bỏ qua lò gia nhiệt để tránh trƣờng hợp dầu thô có nhiệt độ quá cao sau lò gia nhiệt. Dòng dầu thô này sẽ hoà cùng dòng dầu đi qua lò gia nhiệt trƣớc khi đƣa vào tháp chƣng cất chính. Không khí để hoà trộn hỗn hợp nhiên liệu đốt đƣợc gia nhiệt trƣớc nhờ thiết bị trao đổi tận dụng nhiệt độ cao của khí thải. Không khí đẩy qua thiết bị trao đổi nhiệt này nhờ một quạt đẩy cƣỡng bức, còn khí thải lò đốt đƣợc đƣa qua thiết bị tận dụng nhiệt bằng quạt hút, khí thải sau đó đƣợc đƣa ra ống khói lò đốt rồi thải vào môi trƣờng. 2.1.2.4. Tháp chƣng cất chính Dầu thô sau khi đi qua lò gia nhiệt (F-201) đƣợc đƣa tới tháp chƣng cất chính (T-201). Theo sơ đồ công nghệ của mô hình phô phỏng của phân xƣởng chỉ sử dụng một tháp chƣng mà không sử dụng cấu hình hai tháp (một tháp tách sơ bộ), vì vậy, các sản phẩm đƣợc tách ra từ tháp này sẽ bao gồm: 19
  20. - Phân đoạn hydrocacbon nhẹ (bao gồm LPG và khí nhiên liệu); - Phân đoạn naphtha (bao gồm nhaphtha nặng và naphtha nhẹ); - Phân đoạn Kerosene; - Phân đoạn GO nhẹ; - Phân đoạn GO nặng và - Cặn chƣng cất. Ngoài các dòng sản phẩm trên, tại các phần đỉnh tháp và giữa thân tháp thƣờng trích ra các dòng lỏng trung gian nhằm mục đích điều khiển chế độ vận hành của tháp. Các dòng dầu trung gian này đƣợc sử dụng để gia nhiệt sơ bộ dầu thô. Quá trình phân tách dầu thô trong tháp chƣng cất chính diễn ra nhƣ sau: Các phân đoạn nhẹ bao gồm phân đoạn naphtha và hydrocacbon nhẹ hơn đƣợc tách ra ở đỉnh tháp sau đó đƣợc làm mát bằng thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí và thiết bị ngƣng tụ. Phần hơi ngƣng tụ đƣợc đƣa vào bình chứa sản phẩm ngƣng tụ đỉnh (D-202). Tại đây, hỗn hợp sản phẩm đỉnh đƣợc phân tách làm 3 pha riêng biệt: naphtha, nƣớc và pha hydrocacbon không ngƣng tụ. Nƣớc thu ở đáy bể chứa và đƣợc đƣa tới phân xƣởng xử lý nƣớc chua. Naphtha đƣợc bơm hồi lƣu lại tháp một phần, phần còn lại đƣợc đƣa đi xử lý tiếp. Khí không ngƣng đƣợc đƣa tới hệ thống thu hồi khí. Các phân đoạn Kerosene, GO nhẹ, GO nặng đƣợc tách ra ở thân tháp và đƣa tới các tháp sục tƣơng ứng đặt bên cạnh tháp chƣng cất chính để nâng cao chất lƣợng sản phẩm. Phía dƣới đáy tháp chƣng cất đƣợc gia nhiệt bằng hơi, hơi sử dụng là hơi thấp áp quá nhiệt. Hơi nƣớc sục để duy trì nhiệt độ của tháp đồng thời tăng cƣờng quá trình phân tách các phân đoạn. Cặn của dầu thô đƣợc lấy ra ở đáy tháp nhờ bơm cặn. Cặn đƣợc đƣa qua một loạt các thiết bị trao đổi nhiệt trƣớc khi đƣa tới phân xƣởng chế biến tiếp theo hoặc bể chứa. 2.1.2.5. Các tháp sục cạnh tháp chƣng cất chính Bên cạnh tháp chƣng cất chính có các tháp sục để tinh chế lại các sản phẩm Kerosene, GO nhẹ, GO nặng. Các tháp này đƣợc gia nhiệt đáy (thƣờng là sử dụng hơi sục trực tiếp) để tách các thành phần nhẹ hơn ra khỏi phân đoạn. Các phân đoạn nhẹ hợn tách ra ở đỉnh các tháp sục lại đƣợc đƣa trở lại tháp chƣng cất chính. Sản phẩm thu ở đáy tháp đƣợc bơm đi qua các thiết bị trao đổi nhiệt để gia nhiệt sơ bộ dầu thô trƣơc khi đƣa đến các phân xƣởng/bể chứa phía sau. 20
  21. 2.1.2.6. Hệ thống thu hồi khí Khí không ngƣng (bao gồm LPG và khí nhiên liệu) đƣợc hóa lỏng một phần nhờ máy nén. Hỗn hợp này đƣợc tái tiếp xúc với phân đoạn naphtha rồi đƣa đi phân tách ở tháp tách butan hoặc đƣợc đƣa thẳng tới phân xƣởng thu hồi và xử lý LPG. Phần khí không ngƣng tụ đƣợc đƣa tới hệ thống khí nhiên liệu của nhà máy. 2.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG Khởi động phân xƣởng chƣng cất dầu thô trên hệ thống mô phỏng nhìn chung tuân thủ theo đúng các bƣớc công việc trong thực tế. Trên sơ đồ công nghệ mô phỏng nhƣ trình bày trong các hình vẽ (từ CDU-01 đến CDU-03) các bƣớc khới động phân xƣởng bao gồm các bƣớc cụ thể sau: 2.2.1. Nạp nguyên liệu Tuỳ từng điều kiện cụ thể mà nguyên liệu sử dụng cho khởi động phân xƣởng ban đầu có thể là dầu thô hoặc dầu diesel nhẹ (LGO), trong sơ đồ công nghệ, mô hình này có thể sử dụng dầu diesel nhẹ làm nguyên liệu khởi động ban đầu. Các bƣớc nạp liệu bao gồm: - Mở van để nạp dầu thô/dầu nhẹ (RF-202); - Mở van trộn của thiết bị tách muối ở mức 60-65% (RF-267). 2.2.2. Tuần hoàn dầu LGO - Khởi động bơm tuần hoàn (P-201); - Mở van (PC-204) của thiết bị tách muối 50% bằng tay (nhờ máy tính mô phỏng thiết bị hiện trƣờng); - Khởi động bơm tách muối (P-202); - Mở van nối với các thiết bị gia nhiệt sơ bộ tận dụng nhiệt ở mức 50% (HC-201, HC-202, HC-203); - Mở van đƣờng by-pass qua lò gia nhiệt dầu thô (FC-201, FC-202, FC- 203, FC-204 ở mức 20% và mở các van chặn); - Khi mức lỏng trong đáy tháp chƣng cất chính đạt 50%, bật bơm tuần hoàn đáy tháp (P-203) đồng thời mở van điểu chỉnh mức tự động (LC- 202) và van chặn. Van điều chỉnh mức tự động đƣợc đặt ở chế độ điều khiển tự động; - Thiết lập dòng dầu tuần hoàn ở mức 50% lƣu lƣợng thiết kế. 2.2.3. Chuẩn bị khởi động lò gia nhiệt dầu thô - Khởi động tất cả các thiết bị trao đổi nhiệt làm mát bằng không khí trong phân xƣởng; 21
  22. - Mở van đƣa hơi (thấp áp) vào bộ phận tạo hơi quá nhiệt của lò, mở van RF-270; - Mở cửa vào quạt hút ống khói, mở van điều tiết khói ở cửa hút quạt gió ở mức 25%, ở cửa đẩy ở mức 100%; - Khởi động quạt đẩy khí vào lò đốt (K-202) ở mức độ dòng thích hợp cho hoà trộn hỗn hợp nhiên liệu; - Mở van chặn (RF-220) khí không ngƣng nối từ bình ngƣng tụ đỉnh tháp chƣng cất chính tới cột đuốc, đặt bộ điều khiển áp suất ở chế độ điều khiển tự động, mức điều khiển là 0, 35Kg/cm2 đồng thời mở đƣờng by- pass. 2.2.4. Khởi động lò gia nhiệt dầu thô - Mở các van cấp nhiên liệu và khởi động các đầu đốt (pilot) (van RF-232); - Mở các van chặn trƣớc và sau (RF-227) của van điều khiển nhiên liệu (FC-223); - Mở van điều khiển cấp nhiên liệu bằng tay; - Khởi động các đầu đốt chính của lò; - Nâng nhiệt độ của dòng dầu ra khỏi lò gia nhiệt lên 2000C. 2.2.5. Nạp dầu thô - Chuyển từ chế độ nạp dầu diesel nhe sang chế độ nạp dầu thô bằng cách đóng van cấp dầu nhẹ (RF-202) và mở van cấp dầu thô (RF-201); - Duy trì nhiệt độ dầu ra khỏi lò gia nhiệt ở mức 2000C; - Theo dõi nhiệt độ của thiết bị ngƣng tụ đỉnh tháp chƣng cất chính; - Chuyển cặn chƣng cất của tháp chƣng cất chính về bể chứa dầu thải. - Đồng thời thực hiện các bƣớc 6 và 7. 2.2.6. Bắt đầu hồi lƣu sản phẩm ngƣng tụ đỉnh - Khi bình ngƣng tụ đỉnh (D-202) đạt mức 50%, bắt đầu khởi động bơm hồi lƣu (P-207) - Tiến hành rút naphtha ra khỏi tháp 2.2.7. Nâng nhiệt độ dòng dầu tới chế độ vận hành bình thƣờng - Nâng nhiệt độ dòng dầu ra tới chế độ hoạt động bình thƣờng. Nhiệt độ này tùy thuộc vào loại dầu chế biến, thông thƣờng trong khoảng 3300C÷3400C. Lƣu ý, duy trì tốc độ nâng nhiệt độ ở mức thích hợp (300C/giờ). - Khi chế độ hoạt động ổn định, đặt chế độ điều khiển ràng buộc giữa dòng nhiên liệu và nhiệt độ dầu. Đặt chế độ điều khiển nhiệt độ dòng dầu ở chế độ tự động; 22
  23. - Kiểm tra áp suất tại thiết bị ngƣng tụ đỉnh, trong trƣờng hợp áp suất cao, mở van by-pass PC-202 lớn hơn. 2.2.8. Khởi động bơm tuần hoàn nhiệt thân tháp chƣng cất chính - Khởi động bơm tuần hoàn nhiệt số 1: Khởi động bơm P-206, mở van điều khiển dòng FC-208 và mở các van chặn, đặt van FC-208 ở chế độ điều khiển tự động; - Khởi động bơm tuần hoàn nhiệt số 2: Khởi động bơm P-205, mở van điều khiển dòng FC-209 và mở các van chặn, mở van HC-204 và HC-205 ở 50%, đặt van FC-209 ở chế độ điều khiển tự động; - Khởi động bơm tuần hoàn nhiệt số 3: Khởi động bơm P-204, mở van điều khiển dòng FC-220 và mở các van chặn, đặt van FC-220 ở chế độ điều khiển tự động; 2.2.9. Bắt đầu rút các phân đoạn khỏi tháp cất chính - Rút phân đoạn Kerosene: Đặt điều khiển mức LC-205 ở chế độ tự động (mức 50%), khi mức chất lỏng đạt giới hạn khởi động bơm P-209 Mở van điều khiển dòng FC-211 và van chặn. Đặt van FC-211 ở mức tự động, toàn bộ lỏng đƣa về bể chứa dầu thải; - Rút phân đoạn dầu diesel nhẹ (LGO) Đặt thiết bị điều khiển mức (LC-206) ở chế độ tự động, mức đặt là 50%. Khi mức lỏng đạt giới hạn, khởi động bơm P-220 - Rút phân đoạn dầu diesel nặng (HGO) Đặt thiết bị điều khiển mức (LC-207) ở chế độ tự động, mức đặt là 50%. Khi mức lỏng đạt giới hạn, khởi động bơm P-211, mở van điều khiển dòng tự động FC-214 và van chặn, đặt van điều khiển lƣu lƣợng ở chế độ tự động. Giá trị đặt mức tùy thuộc vào công suất của tháp chƣng cất chính đƣợc xác định ban đầu và loại dầu dự kiến chạy cho mô hình; 2.2.10. Sục hơi đáy tháp Đối với tháp chƣng cất chính: Mở van cấp hơi điều khiển tự động (FC- 219) và các van chặn, đặt van điều khiển lƣu lƣợng hơi (FC-219) ở chế độ tự động, mức lƣu lƣợng dòng đặt tự động ở giá trị thích hợp (tùy ở công suất của tháp đƣợc định trƣớc). Đối với cột sục phân đoạn Kerosene: Mở van cấp hơi điều khiển tự động (FC-216) và các van chặn, đặt van điều khiển lƣu lƣợng hơi (FC-216) ở chế 23
  24. độ tự động, mức lƣu lƣợng dòng đặt tự động ở giá trị thích hợp (tùy ở công suất của tháp đƣợc định trƣớc). Đối với cột sục phân đoạn diesel nhẹ (LGO): Mở van cấp hơi điều khiển tự động (FC-217) và các van chặn, đặt van điều khiển lƣu lƣợng hơi (FC-217) ở chế độ tự động, mức lƣu lƣợng dòng đặt tự động ở giá trị thích hợp (tùy ở công suất của tháp đƣợc định trƣớc). Đối với cột sục phân đoạn diesel nặng (HGO): Mở van cấp hơi điều khiển tự động (FC-218) và các van chặn, đặt van điều khiển lƣu lƣợng hơi (FC-218) ở chế độ tự động, mức lƣu lƣợng dòng đặt tự động ở giá trị thích hợp (tùy ở công suất của tháp đƣợc định trƣớc). 2.2.11. Khởi động máy nén (K-201) - Kiểm tra để đảm bảo van điều khiển áp suất (PV-202 B) của bình ngƣng tụ đỉnh đã mở, mở các van chặn; - Khởi động máy nén K-201 - Thu gom khí nén về phân xƣởng thu gom và xử lý khí trong nhà máy (mở van RF-212), đồng thời tiến hành chạy thử hệ thống thu gom nƣớc chua ở bƣớc tiếp theo. 2.2.12. Chạy thử hệ thống thu gom nƣớc chua Khi khoang chứa nƣớc chua của bình ngƣng tụ đỉnh đạt mức 50% tiến hành chuyển nƣớc chua về phân xƣởng xử lý nƣớc chua bằng các thao tác : - Bật bơm P-208 - Mở van LC và van chặn, đạt van điều khiển mức nƣớc chua tự động (LC- 204) ở chế độ tự động Kiểm tra nhiệt độ dầu thô qua lò đốt đã đạt nhiệt độ thiết kế chƣa, nếu chƣa đạt tiếp tục thực hiện các bƣớc 11 và 12. Khi nhiệt độ dầu vào tháp chƣng cất chính đạt nhiệt độ thiết kế tiến hành các bƣớc tiếp theo. 2.2.13. Khởi động thiết bị tách muối - Điền đầy thiết bị tách muối bằng nƣớc (mở van FC-213 và các van chặn) - Khi mức chất lỏng trong trong thiết bị đạt mức 50%, mở van LC-201 và van chặn, đặt van LC-201 ở chế độ tự động, bật nguồn máy biến áp thiết bị tách muối, đặt thiết bị chỉnh áp (PC-204) ở chế độ điều khiển tự động. 2.2.14. Bắt đầu thu sản phẩm và đƣa phân xƣởng về chế độ vận hành bình thƣờng - Khi các sản phẩm đạt chất lƣợng theo thiết kế, chuyển sản phẩm về các bể chứa sản phẩm trung gian tƣơng ứng (bể chứa cặn, LGO, HGO, Kerosene và Naphtha) 24
  25. - Đƣa phân xƣởng vào chế độ hoạt động ổn định, quá trình khởi động hoàn thành. 2.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 2.3.1. Dừng theo kế hoạch (bình thƣờng) Dừng phân xƣởng bình thƣờng là quá trình dừng phân xƣởng một cách chủ động theo lịch bảo dƣỡng, thanh tra định kỹ thiết bị. Các bƣớc dừng phân xƣởng theo kế hoạch bao gồm các thao tác cơ bản sau: - Khi bắt đầu dừng phân xƣởng bƣớc đầu tiên là giảm nhiệt độ, lƣu lƣợng áp suất của thiết bị trong phân xƣởng; - Đƣa tất cả các dòng đi ra từ phân xƣởng về bể chứa dầu thải tƣơng ứng; - Giảm nhiệt độ dầu thô vào tháp chƣng cất với tốc độ khoảng 2500C/giờ, điều chỉnh lƣu lƣợng quạt hút và quạt đẩy lò gia nhiệt dầu thô để duy trì hoạt động của lò đốt một cách thích hợp; - Khi nhiệt độ dòng dầu thô ra khỏi lò gia nhiệt đạt 2500C, giảm lƣu lƣợng dầu thô xuống còn 40% công suất thiết kế. Giảm tất cả các lƣu lƣợng dòng sản phẩm và bơm tuần hoàn xuống 40% nhờ điều chỉnh các van điều khiển dòng tƣơng ứng; - Giảm từ từ hơi sục tất cả các đáy tháp về giá tri "0". Dừng thiết bị ngƣng tụ sản phẩm đỉnh tháp cất chính; - Ngừng cấp nƣớc vào thiết bị tách muối và tháo hết nƣớc trong thiết bị tách muối; - Dừng lần lƣợt tất cả các bơm tuần hoàn thân tháp. Duy trì dòng hơi lƣu đỉnh tháp càng dài càng tốt; - Dừng lò gia nhiệt dầu thô bằng cách giảm lƣu lƣợng nhiên liệu cung cấp bằng các van điều khiển dòng nhiên liệu. Dừng hoạt động bộ phận sản xuất hơi quá nhiệt của lò gia nhiệt. Tắt các đầu đốt đang hoạt động. Khi dòng khí nhiên liệu vào lò gia nhiệt không khí ngắt hẳn, mở đƣờng by- pass (bỏ qua thiết bị gia nhiệt không khí vào lò đốt). Đƣa không khí vào làm nguội lò gia nhiệt. Đƣa hơi nƣớc vào để làm sạch buồng đốt. Dừng các quạt hút và quạt đẩy lò đốt. - Dừng bơm cấp dầu thô; - Bơm toàn bộ các chất lỏng tồn động trong các tháp sục ra ngoài sau đó dừng bơm cặn chƣng cất. - Kiểm tra liên tục mức chất lỏng ở các vị trị. Khi mức chất lỏng đã ở mức thấp dừng tất cả các bơm trong phân xƣởng; 25
  26. - Dừng máy nén khí và giảm áp suất trong hệ thống bằng cách sử dụng các van xả. Đặt áp suất các van xả ở mức "0" để tránh hiện tƣờng tăng áp suất trong hệ thống. Sau khi thực hiện xong các bƣớc nêu trên quá trình dừng phân xƣởng hoàn thành. 2.3.2. Dừng khẩn cấp phân xƣởng Dừng phân xƣởng khẩn cấp là quá trình dừng đột ngột phân xƣởng do một sự cố nghiêm trọng. Việc dừng khẩn cấp là để đảm an toàn máy móc thiết bị. Với phân xƣởng chƣng cất dầu thô ở áp suất khí quyển, dừng phân xƣởng khẩn cấp bao gồm cc bƣớc cơ bản sau: - Giảm dòng dầu thô cung cấp xuống "0" qua các thiết bị điều khiển dòng tự động, đồng thời ngắt lò đốt bằng nút ngắt khẩn cấp. Ngừng hoạt động bộ phận sản xuất hơi quá nhiệt. Mở các van by-pass khí thải lò đốt (không qua thiết bị gia nhiệt không khí); - Giảm lƣu lƣợng dòng sản phẩm, hƣớng dẫn các vận hành viên ngoài hiện trƣờng mở van thu các dòng sản phẩm về bể chứa dầu thải; - Giảm và dừng hẳn hơi sục trong các tháp; - Dừng mô tơ quạt thiết bị ngƣng tụ đỉnh tháp chƣng cất chính; - Giữ các bơm tuần hoàn thân tháp hoạt động các dài càng tốt, sau đó dừng hoạt động. Hƣớng dẫn các vận nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng ngắt bơm cấp dầu thô và các bơm tuần hoàn thân tháp. - Dừng máy nén khí đỉnh tháp chƣng cất; - Bơm hết các chất lỏng còn đọng đáy các tháp sau đó hƣớng dẫn nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng tắt bơm cặn chƣng cất - Hƣớng dẫn các nhân viên vận hành ngoài hiện trƣờng tắt các bơm còn lại trong phân xƣởng. Quá trình ngừng khẩn cấp phân xƣờng hoàn thành. 2.3.3. Các sự cố và giải pháp khắc phục Trên đây là các bƣớc cơ bản chung để dừng phân xƣởng trong trƣờng hợp bình thƣờng và trong những trƣờng hợp khẩn cấp. Trong thực tế xảy ra nhiều sự cố ảnh hƣởng tới hoạt động của phân xƣởng, tuỳ trƣờng hợp cụ thể mà có các giải pháp riêng khắc phục sự cố khác riêng hoặc phải dừng phân xƣởng. Các sự cố lớn xảy ra phải có các bƣớc xử lý thích hợp nhƣ: mất điện, mất hơi, mất nƣớc làm mát, hệ thống cấp nguyên liệu gặp sự cố, hệ thống khí điều khiển gặp sự cố, 26
  27. 2.3.3.1. Mất điện Khi mất điện hàng loạt các thiết bị có động cơ điện dẫn động sẽ ngừng hoạt động nhƣ máy bơm nạp nguyên liệu, bơm tuần hoàn sản phẩm đáy và các thiết bị sử dụng động cơ điện khác. Hậu quả kèm theo là các tháp chƣng cất ngừng hoạt động (do mất dòng nguyên liệu), thiết bị gia nhiệt đáy ngừng hoạt động do mất dòng nguyên liệu. Nếu không khôi phục đƣợc nguồn cung cấp thì nhanh chóng giảm áp suất hệ thống và dừng phân xƣởng theo trình tự dừng phân xƣởng bình thƣờng nhƣ đã trình bày ở mục 1 trên. 2.3.3.2. Mất nƣớc làm mát Nƣớc làm mát cung cấp cho phân xƣởng chƣng cất dầu thô chủ yếu để làm mát sản phẩm và thiết bị ngƣng tụ trong tháp chƣng cất. Mất nƣớc làm mát sẽ làm cho không ngƣng tụ đƣợc sản phẩm, áp suất các tháp chƣng cất tăng lên. Các sản phẩm của tháp chƣng cất chính và các cột sục nhƣ cột sục naphtha, kerosene, phân đoạn diesel nặng, phân đoạn diesel nhẹ có nhiệt độ cao khi đi về các bể chứa. Hàm lƣợng nƣớc chứa trong các sản phẩm cần làm khô cao do hệ thống sấy không hoạt động đƣợc (thƣờng sử dụng kiểu sấy chân không sử dụng thiết bị ngƣng tụ). Khi xảy ra sự cố này cần thực hiện các thao tác: - Đƣa sản phẩm về các bể chứa dầu thải; - Giảm công suất tháp chƣng cất xuống; - Thu gom các sản phẩm có nhiệt độ thích hợp về bể chứa sản phẩm khi đã giảm công suất chế biến của tháp. Trong trƣờng hợp sản phẩm vẫn ở nhiệt độ quá cao, nguồn nƣớc làm mát không đƣợc khôi phục cần phải tiến hành dừng phân xƣởng theo quy trình dừng phân xƣởng bình thƣờng nhƣ đã mô tả ở trên. 2.3.3.3. Hệ thống nguyên liệu gặp sự cố Khi hệ thống cấp nguyên liệu gặp sự cố, hệ thống điều khiển tự động sẽ tự động ngắt bơm cấp dầu thô vào tháp chƣng cất và do đó phân xƣởng sẽ dừng hoạt động theo chế độ ngừng khẩn cấp .Nếu sự cố mất nguyên liệu xảy ra trong khi khởi động phân xƣởng thì ngay lập tức phải đƣa khí ni-tơ vào hệ thống thiết bị. 2.3.3.4. Hệ thống hơi và hệ thống khí nén điều khiển gặp sự cố Khi hệ thống hơi gặp sự cố, sản phẩm chƣng cất sẽ nhanh chóng không đạt yêu cầu và phải chuyển về bể chứa dầu thải. Khi hệ thống hơi gặp sự cố cần phải giảm công suất dòng nguyên liệu. Nếu sự cố hơi xảy ra trong thời 27
  28. gian dài gây ra hậu quả hàng loạt các thiết bị phải ngừng hoạt động và do đó phải ngừng hoạt động của phân xƣởng. Khi hệ thống cấp khí nén điều khiển gặp sự cố, các van điều khiển bằng khí nén sẽ ngừng hoạt động.Nếu sự cố mất khí nén điều khiển diễn ra trong một thời gian dài cần tiến hành dừng phân xƣởng theo quy trình dừng phân xƣởng bình thƣờng nhƣ đã trình bày ở trên. 2.3.3.5. Các máy móc cơ khí gặp sự cố - Nếu các máy móc cơ khí thông thƣờng gặp sự cố có dự phòng, thì trƣớc hết khởi động thiết bị dự phòng (nếu không tự động khởi động). Đảm bảo an toàn cho thiết bị hỏng hóc đồng thời tiến hành cô lập thiết bị khỏi hệ thống để chuẩn bị cho sửa chữa, bảo dƣỡng; - Rò rỉ mặt bích đƣờng ống, với sự cố này cần phải đƣợc sửa chữa kịp thời. Tuỳ thuộc vào vị trí đƣờng ống và loại đƣờng ống mà quyết định có phải dừng phân xƣởng hay không. 28
  29. AI DIST 203 HC AI COLOR 201 204 TI FC AI 228 CFPP E-203 212 205 E-204 E-205 E-220 E-218 RF-219 RF-219 FI HC NAPHTH 220 202 A CW TI RF-281 229 3 E-206 0 E-207 E-208 0 E-209 L - / U B D C LGO LGO FI 221 E-202 203 230 E-213 TC 201 E-210 E-211 E-212 E-219 FI M 222 RF-265 E-216 E-217 FI 625 FI CW FC AI CW FC 226 211 209 214 P-201 E-201 RF-218 RF-221 RF-220 ST HC 206 RF-236 RF-280 RF-283 RF-282 RF-202 RF-218 RF-221 RF-220 AI RF-201 206 DIST TC AI 216 COLOR DIST. 207 AI AI CFPP RF-266 RF-266 202 208 M E 3 3 O P 3 E 3 R 3 2 R O 3 R E 2 N 0 0 3 3 3 3 0 0 0 T A 0 E U 0 2 A A A A N E E 0 U 0 0 0 R 0 0 0 0 A E 0 U O 0 0 - - 0 0 P - P 0 P P P 0 - T L L L O E O 0 0 - 0 - T D F E - S D P T / / / F - - 0 - D - - L U U I S 2 L - U 3 3 2 U 1 / I L U G G L L U U D U B B B O - R E 1 U - - U - - E U / / U S U D D O - S O A U D B D 0 A D 0 0 0 0 D R H U H D R A D D B B D E D 0 D D S C C E S G R D C C N C N N N N C C R C E T C C U R C N C C E R E L E C S C K R D D K C 29 Hình H2-1. Sơ đồ hệ thống CDU-001
  30. TI AI 225 210 FUEL GTAOS RF-233 STACK FC RF-270 RF-234 201 STEA M RF27 TI RF-206 3 227 FC 202 TI 202 RF-207 FC 203 F-201 RF-208 FC TI 204 232 TI 224 RF-209 TI 203 E-221 PI 203 TI 204 TI 224 220 RF-269 RF-268 TI TI 221 205 TI PC 222 M M 204 RF-264 RF-263 TI TI 206 223 K-203 K-202 RF232 INDUCED FORCED LC D-201 201 DRAFF FAN DRAFF FAN PDI RF229 RF231 201 RF228 RF230 TI 226 RF-267 RF-227 RF- 204 RF-279 RF- RF20 RF-227 240 5 ST RF28 RF- 4 238 RF-203 RF-203 RF20 TC FC RF- FC 5 - 207 223 239 E 213 - M C HEATER , RF-289 3 O 0 M O XS R 0 3 2 I SHUTDOWN T F 1 1 - 1 RF-237 201 2 0 2 R E E - 2 E SWITC M 1 2 I E 0 E D D 0 E . O L T M 2 1 H 0 U I RF- L - U T D & - 0 / A P-202 A/B T L I R E R 0 U U E B 6 - 235 A W C T C R 0 D D M U B M 2 A S C C U - O D S O B E R R C E R C F FOUL WATER F C 1 TO B. L. M O I 0 3 R 0 L - 0 STEAM P T 0 U - A D U B C D C FUEL GAS 30 Hình H2-2. Sơ đồ hệ thống CDU-002
  31. TO FLARE TC 208 E-214 RF-210 RF-211 M RF-226 RF-271 RF-272 1 E-215 RF-210 4 RF-211 A 12 B CW FC PC 205 13 202 1 14 RF-262 TI K201 M 210 D-202 18 GAS COMPRESSOR T-202 21 LI LC 201 203 22 LC 204 23 LC TI 205 211 26 RF-212 36 1 37 TI FC 209 216 43 T-203 1 FI RF-222 207 TI LC T-201 212 TI TI TI 206 213 214 215 T-204 STEAM TI TI 47 217 218 PG PG PG M RF-286 RF287 RF-288 LC RF-258 207 FC RF-255 RF-251 RF-247 P-208 LC 52 217 202 M P-205 A/B M P-204 A/B M P206 A/B RF253 RF-249 RF-245 RF-223 M RF-214 FC RF-257 218 P-207 AI FC 201 RF-275 219 STEAM RF-256 RF-252 RF-252 RF-224 FC FC FC FI 208 209 210 RF-225 RF-214 206 ST ST ST RF-254 RF-250 RF-246 TI STEAM 213 STEAM RF-215 RF-216 RF-217 RF-213 6 1 2 - E RF-244 M O RF-276 RF-277 RF-278 R F RF-274 E U D I ST M M M S E R RF-215 RF-216 RF-216 O RF-242 P-203 A/B RF-261 RF-260 RF-259 T RF-213 L A N P-211 P-210 P-209 G I S 1 2 L 0 1 / 0 2 0 - B 2 2 - - E 4 O E E 1 L 0 L 2 T / M / 0 2 RF-243 O 1 O - 1 B B 2 O R M 2 T - 6 1 T E - 9 R E F O 0 2 O O E E 0 - A F T 2 T M T 0 R 2 - N E O P M A - 2 A O F O A E S E T 2 O E 1 1 1 1 1 T P O W - R 2 H A S 1 0 0 0 0 0 & - R 1 E T 1 F 3 E 1 3 1 T O 0 G 0 0 0 0 O 0 R - 0 N F 0 U 0 1 1 1 1 - - - - 0 1 0 2 0 T H 3 0 0 0 R N M M M U - - O 1 0 0 0 0 - F 0 2 - D I I I U U U U E - N P - - I 0 N 2 0 0 0 0 E T 0 M F U O O L L L A U - - - - - D D D D D U A E U S N K N S D O A G P E D U U U U O T T T C C C C U D N E D P C A H A A A A C D D D D R C G R C P P B B B L C C C C C RF-241 31 Hình H2-3. Sơ đồ hệ thống CDU-003
  32. BÀI 3. VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG CRACKING XÚC TÁC CẶN Mã bài: HD O3 Giới thiệu Cracking là quá trình công nghệ quan trọng chế biến dầu khí để gia tăng giá trị sản phẩm lọc hóa dầu và đa dạng hóa sản phẩm. Vận hành phân xƣởng cracking xúc tác cặn là một trong những nhiệm quan trọng của nhân viên vận hành. Vì vậy, trong chƣơng trình đào tạo nhân viên vận hành đều phải trải qua giai đoạn thực tập vận hành phân xƣởng cracking xúc tác cặn. Đây là một trong những kiến thức, kỹ năng cần có có của nhân viên vận hành. Mục tiêu thực hiện Học xong bài này học viên có khả năng: 1. Đọc hiểu và mô tả đƣợc sơ đồ đƣờng ống & thiết bị đo lƣờng điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng cracking xúc tác cặn; 2. Khởi động thành công phân xƣởng; 3. Khắc phục đƣợc một số sự cố thƣờng gặp; 4. Dừng phân xƣởng theo đúng quy trình; 5. Dừng phân xƣởng trong các trƣờng hợp khẩn cấp. Nội dung chính - Sơ đồ đƣờng ống & thiết bị đo lƣờng điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng cracking xúc tác cặn; - Các bƣớc khởi động phân xƣởng cracking xúc tác cặn; - Các sự cố thƣờng gặp, giải pháp khắc phục trong vận hành phân xƣởng cracking xúc tác cặn; - Các bƣớc dừng phân xƣởng; - Các bƣớc dừng phân xƣởng trong trƣờng hợp khẩn cấp. 3.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ CỦA MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 3.1.1. Giới thiệu Để học viên dễ dàng tiếp cận với thực tế vận hành phân xƣởng cracking xúc tác cặn tầng sôi (RFCC/FCC), các mô hình mô phỏng đƣợc xây dựng trên sơ đồ công nghệ các phân xƣởng cracking sử dụng phổ biến hiện nay. Mô hình quá trình cracking xúc tác cặn trong khuôn khổ giáo trình này đƣợc xây dựng trên cơ sở công nghệ cracking xúc tác cặn tầng sôi với hệ thống tái sinh xúc tác một bậc. 32
  33. 3.1.2. Sơ đồ công nghệ và các thiết bị chính mô hình mô phỏng Mô hình mô phỏng quá trình hoạt động của phân xƣởng RFCC là quá trình mô phỏng thời gian thực quá trình công nghệ diễn ra trong thiết bị phản ứng, thiết bị tái sinh xúc tác một bậc, tháp chƣng cất chính, bộ phân thu gom xử lý khí, các nồi hơi tận dụng nhiệt thải, các thiết bị phụ trợ và thiết bị đo lƣờng điều khiển. Nguyên liệu thiết kế cho mô hình có thể sử dụng trong một khoảng rộng từ cặn chƣng cất chân không, cặn chƣng cất khí quyển hoặc hỗn hợp hai nguyên liệu này. Sơ đồ công nghệ, đƣờng ống và thiết bị điều khiển (P&ID's) của mô hình mô phỏng đƣợc mô tả trong các hình vẽ FCC-001 đến FCC-003. Các đặc điểm chính quá trình công nghệ xảy trong phân xƣởng và thiết bị chính đƣợc trình bày dƣới đây. 3.1.2.1. Bộ phận chuẩn bị nguyên liệu Nguyên liệu quá trình cracking đƣợc đƣa từ bên ngoài phân xƣởng (bể chứa hoặc trực tiếp từ phân xƣởng chƣng cất chân không/chƣng cất ở áp suất khí quyển) tới thiết bị phản ứng nhờ bơm vận chuyển nguyên liệu. Trƣớc khi nguyên liệu đi vào lò phản ứng, nguyên liệu đƣợc gia nhiệt sơ bộ bằng các thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu/sản phẩm đáy tháp chƣng cất chính. Nguyên liệu đƣợc trộn cùng với một phần dòng dầu cặn cracking từ đáy tháp chƣng cất chính để hợp thành nguyên liệu vào lò phản ứng. Một dòng nguyên liệu nữa đƣợc đƣa tới lò phản ứng là dòng dầu tuần hoàn rút ra từ giữa thân tháp chƣng cất chính. 3.1.2.2. Khu vực thiết bị phản ứng Nguyên liệu quá trình cracking sau khi hoà trộn đƣợc đƣa tới đáy của ống phản ứng, đồng thời xúc tác sau khi tái sinh từ thiết bị tái sinh (R-302) cũng đƣợc đƣa tới đáy ống phản ứng qua van vận chuyển xúc tác. Độ mở của van vận chuyển xúc tác tái sinh có nhiệm vụ điểu khiển nhiệt độ của lò phản ứng. Một lƣợng nhỏ hơi và khí nhiên liệu (khí nâng) đƣợc đƣa vào đáy ống phản ứng để vận chuyển xúc tác và tăng khả năng tiếp xúc giữa xúc tác với nguyên liệu. Nguyên liệu nhanh chóng bị bay hơi do xúc tác ở nhiệt độ tƣơng đối cao (trên 6500C) và mang một nhiệt lƣợng rất lớn. Xúc tác đƣợc cuốn theo dòng hơi và khí nâng đi lên phía trên của ống phản ứng nhờ dòng hơi nguyên liệu. Nhiệt lƣợng cung cấp cho quá trình phản ứng cracking do xúc tác cung cấp. Xúc tác và nguyên liệu tiếp xúc với nhau trong suốt quá trình vận chuyển lên phía trên, phản ứng cracking hydrocacbon nặng xảy ra ở tốc độ rất cao. 33
  34. Các yếu tố ảnh hƣởng đến quá trình phản ứng bao gồm: nhiệt độ, tỷ lệ xúc tác/dầu, thời gian lƣu và hoạt tính của xúc tác. - Sản phẩm chính của quá trình cracking bao gồm: hydrocacbon nhẹ (C2 ), propylene, propane, butene, butan, naphtha cracking, LCO, HCO và dầu cặn. Ngoài ra, trong quá trình phản ứng còn tạo ra một lƣợng coke tƣơng đối lớn bám trên bề mặt hạt xúc tác do quá trình tách hydro của hydrocacbon nặng. Xúc tác sẽ mất dần hoạt tính do coke bám trên bề mặt, để duy trì hoạt tính xúc tác sau khi tham gia phản ứng, ngƣời ta tiến hành tái sinh xúc tác liên tục. Hơi sản phẩm phản ứng sau khi ra khỏi ống phản ứng nhanh chóng đƣợc đƣa vào bộ phận tách xúc tác (nằm ở cuối ống phản ứng) nhằm tránh các phản ứng phụ xảy ra làm giảm hiệu suất thu hồi sản phẩm mong muốn. Hơi sản phẩm sau phản ứng tiếp tục đƣợc tách các hạt bụi xúc tác kéo theo (bằng hệ thống các cyclone nhiều bậc) rồi đƣa tới tháp chƣng cất chính. 3.1.2.3. Bộ phận tái sinh xúc tác Xúc tác đƣợc tái sinh bằng cách đốt coke với không khí trong khoảng 0 0 nhiệt độ 700 C đến 760 C, coke đốt cháy chuyển hoá thành CO, CO2 và hơi nƣớc. Không khí cấp cho quá trình tái sinh xúc tác nhờ một máy nén kiểu hƣớng trục (K-301). Máy nén này thƣờng đƣợc dẫn động bằng tuốc bin hơi nƣớc hoặc tuốc bin tận dụng áp suất, nhiệt độ cao của dòng khí thải từ thiết bị tái sinh xúc tác. Lƣu lƣợng dòng khí hoà trộn đƣợc điều khiển dựa trên thành phần khí thải của quá trình tái sinh hoặc nhiệt độ của lớp đệm xúc tác đang tái sinh. Thiết bị tái sinh xúc tác đƣợc thiết kế sao cho hạn chế hiện tƣợng cháy sau lớp đệm do quá trình ô-xy hoá CO thành CO2 làm tăng quá cao nhiệt độ của lớp đệm xúc tác. Thƣờng quá trình tái sinh tiến hành trong điều kiện thiếu khí để hạn chế quá trình ô-xy hoá CO và giảm khả năng phá hoại xúc tác (do dƣ thừa ô-xy sẽ kết hợp với các thành phần kim loại nặng tạo ra hợp chất có độc tính với xúc tác). Chính vì vậy, trong khí thải của quá trình tái sinh chứa nhiều CO. Để tận dụng nhiệt lƣợng và nhiệt độ cao của nguồn khí thải, ngƣời ta thƣờng lắp đặt nồi hơi để tận dụng nguồn năng lƣợng dƣ thừa này. Trong một số trƣờng hợp, các tuốc bin khí đƣợc lắp đặt để sản xuất điện. 3.1.2.4. Tháp chƣng cất chính Hơi sản phẩm phản ứng đƣợc đƣa tới tháp chƣng cất chính. Tại đây, hỗn hợp phản ứng đƣợc phân tách thành các phân đoạn chƣng cất chính sau: dầu cặn, phân đoạn dầu tuần hoàn nặng (HCO), dầu tuần hoàn nhẹ (LCO) và phân đoạn hydrocac bon nhẹ (bao gồm phân đoạn naphtha, LPG và khí nhiên 34
  35. liệu). Phân đoạn dầu nặng nhất (dầu cặn cracking) đƣợc tách ra ở đáy tháp chƣng cất, tại đây các hạt xúc tác nhỏ kéo theo cũng đƣợc lặng đọng lại đáy tháp. Dầu cặn đƣợc đƣa đi để sản xuất hơi nƣớc, gia nhiệt cho nguyên liệu trƣớc khí vào lò phản ứng và một phần đƣợc đƣa tới thiết bị phân tách thu hồi dầu cặn sạch để pha trộn dầu đốt lò (FO) hoặc làm nhiên liệu cho nội bộ nhà máy. Để kiểm soát lƣợng chất lỏng trong tháp, ở giữa thân tháp ngƣời ta trích ra một dòng dầu sau đó đem trao đổi nhiệt với xăng cracking. Dòng dàu này sau khi trao đổi nhiệt đƣợc đƣa quay trở lại tháp chƣng cất chính. 3.1.2.5. Cột tách dầu tuần hoàn nhẹ Phân đoạn dầu tuần hoàn nhẹ đƣợc tách ra từ thân tháp chƣng cất rồi đƣa tới cột sục để tinh chế thêm. Mục đích của cột sục này là để tách các cấu tử nhẹ hơn ra khỏi phân đoạn. Các cấu tử nhẹ tách ra khỏi đỉnh tháp sục và đƣợc đƣa trở lại tháp chƣng cất chính, sản phẩm là dầu tuần hoàn nhẹ đƣợc tách ra ở đáy tháp. Dầu tuần hoàn nhẹ đƣợc đƣa tới bể chứa hoặc đƣa thẳng tới phân xƣởng xử lý tiếp theo (thƣờng là phân xƣởng xử lý GO/LCO bằng hydro). 3.1.2.6. Cột tách dầu tuần hoàn nặng Chức năng của cột sục dầu tuần hoàn nặng cũng tƣơng tự nhƣ cột sục dầu tuần hoàn nhẹ. Dầu tuần hoàn nặng cũng đƣợc tách từ thân tháp chƣng cất chính rồi đƣa tới cột sục, tại đây, các thành phần có nhiệt độ bay hơi thấp hơn sẽ đƣợc tách ra ở đỉnh tháp sục và đƣa tuần hoàn lại tháp chƣng cất chính, phân đoạn dầu tuần hoàn nặng đƣợc tách ra ở đáy tháp sau khi làm mát sẽ đƣa tới bể chứa. 3.1.2.7. Hệ thống thu hồi sản phẩm đỉnh Hơi tách ra từ đỉnh tháp chƣng cất chính đƣợc làm mát và ngƣng tụ một phần trong thiết bị làm mát bằng không khí (E-304) và thiết bị ngƣng tụ làm mát bằng nƣớc (E-305). Trƣớc khi đi vào các thiết bị ngƣng tụ, hơi đỉnh tháp đƣợc phun nƣớc để tách các khí chua ra khỏi hơi hydrocacbon. Hỗn hợp hai pha lỏng\hơi sau đó đƣợc đƣa tới bình chứa sản phẩm ngƣng tụ đỉnh tháp chƣng cất chính (D-302). Phần hơi hydrocacbon không ngƣng tụ (khí khô và LPG) đƣợc tách ra ở đỉnh bình chứa đi tới cửa hút máy nên khí ƣớt. Khí hydrocacbon sau khi nén đƣợc đƣa tới bộ phận thu hồi và xử lý khí trong nhà máy nằm ngoài phạm vi của mô hình mô phỏng. 35
  36. 3.2. CÁC BƢỚC KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG Khởi động phân xƣởng cracking xúc tác cặn có sơ đồ công nghệ điển hình nhƣ mô hình mô phỏng nhƣ đã trình bày ở trên bao gồm các bƣớc chính sau: 3.2.1. Sục hơi nƣớc vào hệ thống thiết bị - Đóng các van vận chuyển xúc tác chƣa tái sinh và đã tái sinh từ thiết bị phản ứng sang thiết bị tái sinh và ngƣợc lại; - Mở van điều khiển áp suất bình ngƣng tụ đỉnh tháp chƣng cất chính trên đƣờng ống nối tới cột đuốc; - Đuổi không khí trong thiết bị phản ứng bằng hơi nƣớc: Mở van sục hơi (FC-301, FC-302) ở mức 20% và mở các van chặn các van điều khiển này; - Đuổi không khí trong tháp chƣng cất chính bằng hơi: Mở van cấp hơi nƣớc (RF-348) vào tháp chƣng cất chính: Mở van RF-348 ở mức 60%, mở van cấp hơi vào cột sục LCO (FC-316), mở van (FC-315) cấp hơi vào cột sục phân đoạn diesel cracking nặng (HCO). - Khi không khí đã đƣợc đuổi ra khỏi thiết bị, bắt đầu đƣa khí nhiên liệu vào tháp chƣng cất chính, nối thông tháp chính với cột sục LCO bằng cách mở van RF-364 ở mức 20%. - Khởi động thiết bị trao đổi nhiệt để làm mát, ngƣng tụ sản phẩm đỉnh tháp chƣng cất chính (E-304 và E-305); - Khởi động bơm nƣớc ngƣng tụ trong đáy tháp và trong bình chứa sản phẩm đỉnh nếu cần thiết (mở bơm P-302). 3.2.2. Nâng áp suất hệ thống Với thiết bị tái sinh xúc tác cần thực hiện các bƣớc sau: - Mở van thông khí của thiết bị tái sinh xúc tác ở mức cao nhất (TDC-320) - Khởi động máy nén cung cấp không khí cho thiết bị tái sinh (K-301) - Mở van cấp không khí vào thiết bị tái sinh (RF-308); - Đặt van điều khiển áp suất của hệ thống ở mức tự động để duy trì áp suất của thiết bị tái sinh thấp hơn áp suất của thiết bị phản ứng (khoảng 0,1Kg/cm2). 3.2.3. Khởi động thiết bị gia nhiệt không khí - Mở van cấp khí nhiên liệu cho lò đốt (van RF-309 và van điều khiển lƣu lƣợng khí theo nhiệt độ không khí); - Khởi động đầu đốt lò đốt và tăng nhiệt độ của lò tái sinh lên tới khoảng 6500C với tốc độ 2000C/giờ; 36
  37. - Với tháp chƣng cất chính: Duy trì áp suất tháp trong khoảng 0,7÷1,0Kg/cm2 nhờ van điều khiển áp suất tự động PC-320; - Duy trì nhiệt độ đỉnh tháp ở mức 105÷1150C (tùy thuộc vào loại dầu chế biến) Với thiết bị phản ứng duy trì ở áp suất khoảng 0,9Kg/cm2 nhờ van điều khiển áp suất tự động PC-311. 3.2.4. Tuần hoàn dầu trong hệ thống - Đƣa nguyên liệu (cặn chƣng cất chân không hoặc cặn chƣng cất khí quyển) vào tháp chƣng cất chính (sử dụng đƣờng ống by-pass lò phản ứng). Khởi động bơm P-301, mở van RF-327 và FC-311 ở mức tối đa; - Khi nguyên liệu điền đầy 80% mức chất lỏng ở đáy tháp chƣng cất chính theo thiết kế, ngừng cấp nguyên liệu bằng cách ngắt bơm P-301 đóng các van RF-327 và FC-311; - Bắt đầu tiến hành tuần hoàn dầu ở đáy tháp: Khởi động bơm tuần hoàn đáy P-302, mở các van RF-329, FC-313 và van by-pass RF-323. - Mở van cấp hơi (RF-368) để sƣởi nóng thiết bị tạo hơi (E-302) bằng hơi nƣớc, đồng thời mở van tháo nƣớc (FC-326) để kiểm soát mức trong thiết bị tạo hơi. - Khởi động hệ thống dòng dầu LCO: khởi động bơm P-301, mở van FC- 311. Sau đó mở van RF-328, khởi động bơm P-305 và mở van FC-317. Khi dòng ổn định, đóng van RF-328 và van FC-311, dừng bơm P301; - Duy trì nhiệt độ đỉnh tháp ở giới hạn thích hợp theo thiết kế (tùy vào loại dầu thƣờng trong khoảng 1100C đến 1150C) bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-305. Kiểm tra xem nhiệt độ của thiết bị tái sinh đạt tới giá trị thích hợp chƣa (khoảng 6500C tùy thuộc vào loại dầu và công nghệ cụ thể). Nếu đạt giá trị thích hợp sẽ chuyển sang bƣớc tiếp theo. 3.2.5. Nạp xúc tác - Mở van RF-311 hoàn toàn để nạp xúc tác vào thiết bị tái sinh nhanh chóng; - Duy trì nhiệt độ không khí đầu ra của thiết bị gia nhiệt ở mức khoảng 6500C nhờ van điều chỉnh nhiên liệu cấp (TC-322). 3.2.6. Khởi động hệ thống cấp dầu nhiên liệu vào lò tái sinh xúc tác - Khi nhiệt độ của xúc tác đạt giá trị thích hợp (tùy thuộc vào loại xúc tác, dầu và công nghệ ở trong lân cận 5800C), khởi động đầu phân phối nhiên liệu vào lò tái sinh. Mở van cấp dầu nguyên liệu (RF-306) và van cấp hơi 37
  38. (RF-305), các van này mở ở mức tƣơng ứng lần lƣợt là 70% và 20%. Khi khởi động hệ thống này nhiệt độ lò tái sinh sẽ tăng ngay tức thời - Nâng từ từ nhiệt độ của xúc tác lên giá trị thích hợp (khoảng 6500C) bằng cách điều chỉnh lƣu lƣợng dầu nhiên liệu và không khí - Khi nhiệt độ của thiết bị tái sinh đạt 6500C, ngừng cấp hơi nƣớc tới tháp chƣng cất chính và các cột sục cạnh tháp. 3.2.7. Tuần hoàn xúc tác Khi chênh lệch áp suất giữa thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh xúc tác đạt 0,4Kg/cm2, tiến hành tăng áp suất của thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh xúc tác lên giá trị thích hợp. Áp suất lò phản ứng tăng lên 2,0Kg/cm2, áp suất thiết bị tái sinh xúc tác là 2,6Kg/cm2. Tiến hành các bƣớc công việc tiếp theo: - Duy trì lƣợng xúc tác trong thiết bị tái sinh ở mức 50% yêu cầu nhờ đặt điều khiển mức tự động (LI-308) và van cấp xúc tác bổ sung (RF-311). - Tăng lƣợng dầu nhiên liệu vào lò tái sinh xúc tác để cân bằng với lƣợng xúc tác mới bổ sung; - Tăng nhiệt độ của lò phản ứng từ từ lên giá trị thích hợp (khoảng 5200C). 3.2.8. Tiến hành kiểm tra các thông số công nghệ 3.2.8.1. Với thiết bị tái sinh xúc tác - Kiểm tra nhiệt độ (xem đã đạt đƣợc giá trị thích hợp 6500C chƣa) - Kiểm tra áp suất : 2,6Kg/cm2; - Lƣu lƣợng dòng không khí cấp vào lò tái sinh; - Sự hoạt động ổn định của thiết bị gia nhiệt không khí và cấp dầu nhiên liệu. 3.2.8.2. Lò phản ứng - Nhiệt độ đạt giá trị yêu cầu chƣa (giá trị thích hợp khoảng 5200C); - Áp suất đạt giá trị thích hợp chƣa (2,0Kg/cm2); 3.2.8.3. Ống phản ứng (Riser) - Kiểm tra độ ổn định của quá trình tuần hoàn xúc tác; - Dòng hơi cấp. 3.2.8.4. Tháp chƣng cất chính - Kiểm tra tuần hoàn sản phẩm đáy tháp; - Kiểm tra nhiệt độ của đỉnh tháp. 3.2.9. Nạp nguyên liệu vào lò phản ứng - Phần đáy tháp chƣng cất chính: Mở van tuần hoàn đáy RF-318 đóng van FC-312; 38
  39. - Chạy thử thiết bị tạo hơi nƣớc (nồi hơi tận dụng nhiệt): Ngừng cung cấp hơi nƣớc vào thiết bị trao đổi nhiệt E-302 và đóng van RF-326. Mở van cung cấp nƣớc nồi hơi LC-306 và mở van thu nƣớc chua ngƣng tụ đỉnh FC-313; - Mở van cấp nhiên liệu RF-319 và FC-311 từ từ, khởi động bơm P-301 (phải đảm bảo rằng van RF-327 ở trạng thái đóng hoàn toàn); - Tăng lƣu lƣợng dòng nguyên liệu tới 25% giá trị thiết kế; - Đặt thiết bị điều khiển tự động của lò phản ứng ở chế độ tự động, giá trị đặt là 5200C, mở van chuyển xúc tác ở chế độ vận hành tay để chỉnh nhiệt độ lò phản ứng; - Duy trì nhiệt độ của pha xúc tác trong thiết bị tái sinh ở nhiệt độ 6500C. Khi xúc tác bắt đầu có coke bám cần tăng lƣợng không khí đáp ứng yêu cầu đốt coke bằng cách tăng lƣu lƣợng của máy nén khí K-301, giảm lƣợng khí nén xả vào môi trƣờng (giảm độ mở van xả TDC-320); - Khi nhiệt độ đáy của tháp chƣng cất chính đạt 1500C: Tiến hành tuần hoàn qua thiết bị trao đổi nhiệt E-308. Đặt chế độ điều khiển ràng buộc với cảm biến nhiệt độ TC-324. Đặt TC-324 ở chế độ tự động. Đóng van RF-318; - Đặt chế độ tự động cho cả hai van vận chuyển xúc tác PDC, van điều khiển mức xúc tác LC 301. 3.2.10. Thiết lập hoạt động của tháp chƣng cất chính - Bắt đầu tuần hoàn dầu: Mở van RF-335 của thiết bị trao đổi nhiệt E-303, khởi động bơm P-303 và mở các van FC-304, FC-319; - Bắt đầu hồi lƣu sản phẩm đỉnh: Khi bình chứa sản phẩm đỉnh đạt mức yêu cầu khởi động bơm P-306 và mở van FC-305; - Tăng tốc độ nguyên liệu bằng van điều chỉnh lƣu lƣợng dòng FC-311; - Đặt bộ điều khiển chênh lệch nhiệt độ trong thiết bị tái sinh ở chế độ tự động, mức đặt là 150C; - Mở van RF-363 để thu hồi khí về phân xƣởng thu hồi xử lý khí; - Đặt các van điều khiển áp suất bình chứa sản phẩm ngƣng tụ đỉnh ở chế độ tự động ở mức áp suất thiết kế (PC-311 và PC-312). 3.2.11. Thiết lập chế độ lấy sản phẩm trung gian cạnh tháp - Tuần hoàn dầu diesel nặng: Đặt van điều khiển mức LC-305 ở chế độ tự động; khi mức chất lỏng trong tháp sục dầu nặng (T-303) đạt mức yêu cầu, khởi động bơm vận chuyển P-304, mở van FC-318 và đặt van ở chế độ tự động; 39
  40. - Với sản phẩm ngƣng tụ đỉnh (Naphtha): Khởi động bơm P-307, đặt van điều khiển mức LC-302 ở chế độ tự động và điều khiển liên kết với van chỉnh lƣu lƣợng FC-314; - Thu hồi dầu nặng: Khởi động thiết bị trao đổi nhiệt E-307 và bơm P-320, mở và đặt van điều khiển lƣu lƣợng FC-307 ở chế độ tự động; - Tuần hoàn dầu diesel nhẹ (LCO): Đặt van điều khiển mức LC-304 ở chế độ tự động, khi mức chất lỏng trong tháp sục LCO (T-302) đạt mức yêu cầu khởi động bơm vận chuyển P-305, mở van FC-317 và đặt ở chế độ tự động; - Thu hồi dầu LCO: Khởi động thiết bị trao đổi nhiệt E-306 và bơm P-309, mở và đặt van điều khiển lƣu lƣợng FC-306 ở chế độ tự động; - Tiến hành sục hơi nƣớc vào đáy các tháp T-302 và T-303; - Thu hồi dầu cặn cracking: Khởi động thiết bị trao đổi nhiệt E-320 và bơm P-311. Mở van FC-320 và đặt chế độ điều khiển ràng buộc với cảm biến đo mức LC-307; - Tuần hoàn dầu cặn cracking: Đặt van điều khiển dòng dầu cặn tuần hoàn (FC-308) ở chế độ tự động. Mở van điều khiển dòng dầu cặn FC-309 và các van chặn. 3.2.12. Thiết lập chế độ hoạt động của lò phản ứng và thiết bị tái sinh xúc tác - Khi không khí nén cung cấp vào thiết bị tái sinh đạt 75% giá trị thiết kế, dừng thiết bị gia nhiệt không khí; - Chạy thử tua-bin khí tận dụng nhiệt bằng cách mở van RF-370; - Điều khiển mức xúc tác trong thiết bị tái sinh bằng các van RF-311 và RF-312, điều khiển mức xúc tác trong lò phản ứng bằng bộ điều khiển LC-301. Đặt các thiết bị điều khiển mức ở chế độ tự động; - Điều khiển áp suất trong thiết bị tái sinh về giá trị thiết kế (thƣờng là 2.5Kg/cm2). 3.2.13. Chuyển phân xƣởng về chế độ vận hành bình thƣờng Sau các bƣớc công việc trên hoàn thành, các chế độ công nghệ ổn định công tác khởi động đã hoàn thành, phân xƣởng chuyển sang chế độ vận hành bình thƣờng. 3.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 3.3.1. Dừng theo kế hoạch (bình thƣờng) Dừng phân xƣởng cracking xúc tác cặn theo kế hoạch đƣợc thực hiện chủ động căn cứ theo kế hoạch bảo dƣỡng, hoặc thanh tra máy móc, thiết bị 40
  41. định kỳ. Việc dừng phân xƣởng đƣợc thực hiện theo các bƣớc đã định sẵn để đảm bảo an toàn và giảm thiểu sản phẩm không đạt tiêu chuẩn. Các bƣớc dừng phân xƣởng bao gồm: - Giảm bớt sản phẩm đáy tháp chƣng cất chính bằng cách tăng sản lƣợng LCO; - Giảm lƣu lƣợng dòng dầu tuần hoàn lại lò phản ứng; - Giảm nhiệt độ lò phản ứng xuống 150C. Giảm nhiệt độ lò phản ứng sẽ làm giảm nhiệt độ của thiết bị tái sinh do lƣợng coke tạo thành trên bề mặt xúc tảc giảm; - Giảm dần lƣợng xúc tác trong thiết bị tái sinh đi 10÷20%; - Khi lƣợng xúc tác trong thiết bị tái sinh giảm đi 20% bắt đầu giảm nguyên liệu vào phân xƣởng, lƣợng xúc tác tuần hoàn và lƣu lƣợng dầu tuần hoàn; - Giảm lƣợng bơm tuần hoàn thân tháp chƣng cất chính để tránh chi phí cho quá trình làm mát, giữ thiết bị điều khiển nhiệt độ đỉnh tháp và lƣu lƣợng dòng hồi lƣu sản phẩm đỉnh ở chế độ tự động để giảm bớt năng lƣợng cần làm mát sản phẩm đỉnh. Các van điều chỉnh áp suất tự động của bình ngƣng tụ sẽ điều chỉnh tự để duy trì áp suất khi dòng nguyên liệu và nhiệt độ thiết bị phản ứng giảm. - Giảm tỷ lệ không khí vào lò tái sinh để duy trì tốt hỗn hợp cháy và giảm áp suất của lò tái sinh mà không ra hiện tƣợng cháy lại. Khi không thể giảm lƣu lƣợng không khí đƣợc nữa, để tiêu thụ lƣợng ô-xy dƣ thừa bổ sung thêm lƣợng dầu đốt. Việc này có thể tránh đƣợc hiện tƣợng cháy lại nhƣng lại làm tăng nhiệt độ của lớp xúc tác. Sử dụng hơi để làm giảm nhiệt độ của lớp đệm xúc tác. - Đƣa hơi nƣớc vào ống phản ứng khi tốc độ nguyên liệu vào ống phản ứng giảm xuống dƣới 50% tốc độ nguyên liệu thiết kế. Cần phải duy trì việc tuần hoàn xúc tác; - Giảm áp suất của thiết bị tái sinh đi khoảng 0,1÷0,2Kg/cm2 trong khi duy trì áp suất lò phản ứng ở giá trị 2Kg/cm2; - Giảm mức xúc tác trong thiết bị phản ứng xuống mức tối thiểu; - Duy trì nhiệt độ của lò tái sinh ở mức 6500C. Chỉ sử dụng dầu nhiên liệu để duy trì nhiệt độ của thiết bị tái sinh nếu đảm bảo rằng xúc tác đã đƣợc tái sinh; - Duy trì mức xúc tác trong thiết bị tái sinh ở mức tối thiểu theo yêu cầu đảm bảo thiết bị vẫn hoạt động tốt khi rút xúc tác ra; 41
  42. - Khi tốc độ của nguyên liệu vào ống phản ứng ở mức 40% so thiết kế, đƣa hơi nƣớc vào ống phản ứng. Ngừng tuần hoàn dầu cặn từ bộ phân chƣng cất sang lò phản ứng đồng thời đƣa nguyên liệu sang tháp chƣng cất chính bằng đƣờng by-pass thiết bị phản ứng. Ngừng cấp nguyên liệu vào lò phản ứng và ngắt bơm cấp nguyên liệu. - Khi nhiệt độ của thiết bị tái sinh giảm xuống dƣới 6250C (chứng tỏ lƣợng lớn coke đã đƣợc đốt cháy), đóng van cấp xúc tác đã tái sinh. Làm sạch ống phản ứng bằng hơi nƣớc; - Đƣa toàn bộ xúc tác trong ống phản ứng tới phần sục xúc tác và sau đó sang thiết bị tái sinh qua van chuyển xúc tác chƣa tái sinh. Giữ áp suất của thiết bị tái sinh thấp hơn áp suất thiết bị phản ứng khoảng 0,1÷0,2Kg/cm2 . Duy trì hơi sục vào ống phản ứng để giữ mức chênh áp suất giữa thiết bị tái sinh và lò phản ứng để tạo thành lớp cách ly giữa tháp chƣng cất chính và thiết bị tái sinh xúc tác; - Đƣa xúc tác ra khỏi thiết bị tái sinh đồng thời dừng cấp dầu vào thiết bị tái sinh. Giữ hoạt động máy nén khí (ngay cả khi thiết bị tái sinh không còn xúc tác) để làm mát thiết bị. Tốc độ làm nguội thiết bị không đƣợc vƣợt quá 1200C/giờ; - Bơm tất cả các lỏng còn đọng lại đáy tháp theo đƣờng ống dầu thải. Giảm dần áp suất của tháp chƣng cất chính. Tiếp tục sục hơi vào ống phản ứng; - Khi nhiệt độ của thiết bị tái sinh giảm xuống còn 1500C, dừng máy nén khí; - Khi nhiệt độ của lò phản ứng đạt tới nhiệt độ của hơi nƣớc, dừng cấp hơi nƣớc. Không đƣợc đƣa không khí vào thiết bị phản ứng khi nhiệt độ bên trong trên 2000C để tránh hiện tƣợng phát lửa của coke bám trên thành thiết bị. Đây là bƣớc cuối cùng dừng phân xƣởng cracking xúc tác cặn. Cần lƣu ý, để dừng phân xƣởng cracking cần phải dừng các thiết bị phụ khác nhƣ nồi hơi tận dụng nhiệt, máy nén theo quy trình riêng, tuy nhiên, phần công việc này không nằm trong phạm vi của mô hình mô phỏng. 3.3.2. Dừng khẩn cấp Việc phải dừng khẩn cấp phân xƣởng cracking xúc tác cặn là do sự cố của các máy móc, thiết bị trong phân xƣởng hoặc do yêu tố bên ngoài nhƣ hệ thống cung cấp năng lƣợng, phụ trợ của nhà máy gặp sự cố. Các nguyên nhân chính dẫn đến việc phải dừng khẩn cấp bao gồm: mất điện, hệ thống khí 42
  43. điều khiển, hệ thống không khí tạo tầng sôi cho thiết bị tái sinh, hệ thống cấp hơi, hệ thống cấp nƣớc cho nồi hơi, hệ thống nƣớc làm mát, hệ thống máy nén khí, hệ thống cung cấp nguyên liệu, hệ thống cấp khí nhiên liệu, máy nén khí hydrocacbon, các van vận chuyển xúc tác, gặp sự cố. Tƣơng ứng với mỗi sự cố này nhân viên vận hành có thao tác khác nhau để dừng phân xƣởng khẩn cấp để đảm bảo an toàn cho phân xƣởng. Các bƣớc cơ bản dừng khẩn cấp phân xƣởng với từng sự cố đƣợc trình bày dƣới đây. Việc dừng khẩn cấp có thể thực hiện tự động thông qua hệ thống ngừng khẩn cấp (ESD) hoặc thực hiện bằng tay theo các trình tự đảm bảo an toàn. 3.3.3. Các sự cố và giải pháp khắc phục Trên đây là các bƣớc cơ bản để dừng phân xƣởng trong trƣờng hợp bình thƣờng và trong những trƣờng hợp khẩn cấp. Trong thực tế xảy ra nhiều sự cố ảnh hƣởng tới hoạt động của phân xƣởng, tuỳ trƣờng hợp cụ thể mà có các giải pháp riêng khắc phục sự cố hoặc phải dừng phân xƣởng. Các sự cố lớn xảy ra phải có các bƣớc xử lý thích hợp nhƣ: mất điện, mất hơi, mất nƣớc làm mát, hệ thống cấp nguyên liệu gặp sự cố, hệ thống khí điều khiển gặp sự cố, 3.3.3.1. Mất điện Khi gặp sự cố mất điện cần thực hiện các bƣớc sau để dừng khẩn cấp phân xƣởng: - Ngừng cấp nguyên liệu vào phân xƣởng, giảm áp suất lò phản ứng xuống nhanh chóng, giảm chênh lệch áp suất van vận chuyển xúc tác chƣa tái sinh; - Thực hiện khẩn cấp các bƣớc: Khởi động hệ thống điều khiển dừng khẩn cấp phần cấp nguyên liệu, đóng tất cả các đƣờng cấp nguyên liệu vào ống phản ứng, dừng cấp phụ gia ức chế ăn mòn vào hệ thống, giảm lƣu lƣợng không khí hòa trộn trong buồng đốt xuống 50% so với hoạt động bình thƣờng, giảm tối đa lƣợng hơi sục vào ống phản ứng. 3.3.3.2. Hệ thống cung cấp khí nén điều khiển gặp sự cố Nhƣ đã đề cập trong các mô đun khác, hệ thống khí nén điều khiển có vai trò quan trọng trong hoạt động của nhà máy lọc hóa dầu, rất nhiều van đƣợc vận hành và điều khiển bằng hệ thống khí nén. Thông thƣờng sự cố thƣờng gặp với hệ thống khí nén điều khiển là hiện tƣợng giảm áp suất khí nén trong giai đoạn ngắn. Phân xƣởng sẽ khởi động lại ngay khi áp suất hệ thống khí điều khiển trở lại bình thƣờng. Khi gặp sự cố hệ thống cung cấp khí nén điều khiển cần thực hiện các bƣớc sau để dừng khẩn cấp phân xƣởng: 43
  44. - Khởi động hệ thống dừng khẩn cấp để dừng cấp nguyên liệu vào ống phản ứng (bao gồm cả cặn và dầu nặng tuần hoàn), tiếp tục cấp hơi vào ống phản ứng để làm sạch ống phản ứng; - Đặt van vận chuyển xúc tác về chế độ vận hành tay và đóng van lại; - Khi mức xúc tác phần sục xúc tác bắt đầu giảm, đặt van vận chuyển xúc tác chƣa tái sinh ở chế độ vận hành tay và đóng van này lại; - Đặt mức điều khiển để lƣợng hơi cung cấp cho phần sục ở mức 50% so với nhu cầu bình thƣờng và giảm lƣợng hơi sục xuống 50% so với lƣu lƣợng hoạt động bình thƣờng; - Điều chỉnh không khí cấp vào thiết bị tái sinh (cho đốt coke) ở mức 50% so với mức hoạt động bình thƣờng; - Khi nguyên liệu cấp vào ống phản ứng dừng hẳn, điều chỉnh áp suất trong lò phản ứng để duy trì mức chênh áp suất trƣớc và sau van vận chuyển xúc tác chƣa tái sinh; - Mở van cấp dầu nguyên liệu vào thiết bị tái sinh xúc tác, duy trì nhiệt độ của lò tái sinh trong khoảng 6000C; - Nếu sự cố dự đoán là không quá 24 giờ thì cần duy trì nhiệt độ của xúc tác bằng dầu đốt; - Khi hệ thống khí nén hoạt động lại bình thƣờng, phân xƣởng sẽ khởi động hoạt động lại, các van vận hành bằng khí nén trở lại hoạt động bình thƣờng. 3.3.3.3. Hệ thống cấp hơi nƣớc gặp sự cố Mất hơi là một sự cố nghiêm trọng đối với hoạt động của phân xƣởng cracking xúc tác cặn vì hàng loạt các máy móc thiết bị quan trọng của phân xƣởng nhƣ các tháp chƣng cất, máy nén khí, máy thổi khí,,, đều sử dụng hơi nƣớc. Mất hơi là sự cố cần dừng phân xƣởng khẩn cấp toàn bộ phân xƣởng. Các bƣớc để dừng khẩn cấp phân xƣởng bao gồm: - Khởi động hệ thống dừng khẩn cấp phân xƣởng để đƣa nguyên liệu by- pass lò phản ứng, đóng tất cả các van cấp nguyên liệu dẫn tới ống phản ứng, ngừng hệ thống bổ sung chất ức chế ăn mòn; - Đóng van vận chuyển xúc tác đã tái sinh, duy trì lƣợng hơi phân tán trong ống phản ứng càng dài càng tốt để đẩy hết xúc tác ra khỏi ổng phản ứng; - Khi mức xúc tác ở vùng sục xúc tác bắt đầu giảm, đóng van vận chuyển xúc tác bị mất hoạt tính lại; - Khi cần thiết hiệu chỉnh áp suất để duy trì chênh áp giữa phía trƣớc và sau van vận chuyển xúc tác mất hoạt tính; 44
  45. - Chuyển càng nhiều càng tốt xúc tác trong vùng sục xúc tác trong khả năng có thể sang thiết bị tái sinh; - Khi máy thổi khí dừng, thiết bị tái sinh sẽ dừng hẳn, không sử dụng dầu nhiên liệu để duy trì nhiệt độ của thiết bị tái sinh và xúc tác; - Đóng tất cả các van chặn ở đầu cấp hơi trƣớc khi áp suất hệ thống cấp hơi giảm xuống; - Nếu sự cố dự đoán khôi phục trong vòng 48 giờ thì cần sử dụng dầu nhiên liệu để duy trì nhiệt độ của xúc tác, nếu sự cố quá 48 giờ thì cần rút toàn bộ xúc tác ra khỏi thiết bị. 3.3.3.4. Hệ thống cấp nguyên liệu gặp sự cố Khi cấp nguyên liệu gặp sự cố sẽ tự động kích hoạt hệ thống ngừng khẩn cấp để dừng tất cả các dòng nguyên liệu vào ống phản ứng và đƣa nguyên liệu bỏ qua (by-pass) thiết bị phản ứng. Nếu bơm nguyên liệu dự phòng có thể khởi động ngay để cấp nguyên liệu bằng đƣờng khác thì có thể đƣa phân xƣởng trở lại hoạt động trong thời gian ngắn. Trong trƣờng hợp không khôi phục đƣợc cấp nguyên liệu ngay, cần duy trì phân xƣởng ở tình trạng "nóng". Các bƣớc công việc cần tiến hành bao gồm: - Điều chỉnh hơi để phân tán dầu vào ống phản ứng ở mức lớn nhất theo thiết kế; - Chuyển van vận chuyển xúc tác đã đƣợc tái sinh sang chế độ vận hành tay và kiểm soát tuần hoàn xúc tác; - Đóng van điều khiển lƣu lƣợng nguyên liệu; - Điều chỉnh áp suất ở thiết bị tái sinh và lò phản ứng để đảm bảo áp suất lò phản ứng luôn cao hơn so thiết bị tái sinh; - Khởi động hệ thống cung cấp dầu đốt vào thiết bị tái sinh xúc tác để duy trì xúc tác luôn ở nhiệt độ 6000C. - Khi nguyên liệu có thể cung cấp trở lại khôi phục hoạt động của phân xƣởng lại chế độ hoạt động bình thƣờng. 3.3.3.5. Các máy móc cơ khí gặp sự cố - Nếu các máy móc cơ khí thông thƣờng gặp sự cố có dự phòng, thì trƣớc hết khởi động thiết bị dự phòng (nếu không tự động khởi động). Đảm bảo an toàn cho thiết bị hỏng hóc đồng thời tiến hành cô lập thiết bị khỏi hệ thống để chuẩn bị cho sửa chữa, bảo dƣỡng; - Nếu máy nén khí ƣớt gặp sự cố thì cần tiến hành dừng khẩn cấp phân xƣởng theo trình tự đã trình bày ở phần 2. Tiến hành cô lập máy nén và 45
  46. đuổi hydrocacbon ra khỏi đƣờng ống và máy nén trƣớc khí tiến hành bất cứ công việc sửa chữa nào tiếp theo; - Rò rỉ mặt bích đƣờng ống, với sự cố này cần phải đƣợc sửa chữa kịp thời. Tuỳ thuộc vào vị trí đƣờng ống và loại đƣờng ống mà quyết định có phải dừng phân xƣởng hay không. 46
  47. BAT LIM TO CO BOILER FCC-002 AI AI PDI 301 302 309 R-301 EFFLUENT D-301 PI PC PI 301 310 302 PDI 307 R-301 VENT TI TI 303 TC 306 RF-372 321 TDC RF-307 TI 320 305 GE-301 K-301 M / G TI R-302 LI 302 LC 308 301 TI 301 TI 308 FC 304 301 AIR RF-301 RF-301 STEAM PDC 305 BAT LIM FC PI RF-302 FRESH CATALYST RF-311 303 303 FC ZI 302 301 RF-303 RF-303 FI RF-308 PDC 322 306 BAT LIM RF-304 USED CATALYST TI RF-312 301 FEED ZI FCC - 002 TC 302 322 FCC - 002 FI CIRC OIL FROM P-303 320 RF-305 FUEL GAS FI F-301 321 RF-310 RF-309 FI BAT LIM 323 TORCH OIL RF-306 Hình H3-1. Sơ đồ hệ thống FCC-001 47
  48. FROM GAS CONC. PLANT TI BAT LIM TO FLARE 307 E-304 E-305 FI RF-362 PC 326 TI 311 RF-363 TO GAS PLANT INJECTION WATER 304 TI AI TC M 2 308 303 323 BAT LIM RF-361 CW RF-369 1 RF-356 FC LC RF-355 D-302 305 302 RF-358 303 RF-357 RF-360 SOUR WATER T-301 BAT LIM FC C5+ GASOLINE 314 TI RF-359 BAT LIM RF-354 308 P-306 A/B P-308 LCO FROM E-312 5 FCC-003 RF-353 P-307 FROM T-302 7 FCC-003 TO T-302 12 FCC-003 TI 311 HCO FROM E-311 14 BAT LIM FC 319 FROM T-303 RECYCLE OIL TO REACTOR 17 FCC-003 FCC-001 RF-335 TO T-303 FC 22 304 FCC-003 TI 315 E-303 RF-337 27 TI 314 29 RF-348 RF-336 RF-350 STEAM P-303 34 FEED FROM FC 35 STORAGE 308 RF-352 BAT LIM RF-327 RF-349 FCC-001 45 RF365 FC R-301 EFFLUENT TI FI RF-329 309 316 321 LC TO FIC- 310 RF-351 RF-318 RF-330 RF-330 R-301 FEED 307 RF-367 LG P-301 A/B FCC-001 FI 325 STEAM RF-331 FROM BAT LIM BFW LC-307 TI TI FC RF-313 FC TI RF-315 317 318 313 310 319 PG CW RF-368 RF-333 STEAM DECANT OIL D-303 BAT LIM RF-314 RF-332 LC RF-322 RF-322 E-309 FC RF-366 LG E-302 E-310 306 311 RF-317 P-311 FC RF-316 312 RF-320 RF-320 RF-323 P-302 A/B TC RF-324 RF-324 324 RF-326 FCC- 003 E-308 RF-319 BFW FROM E-301 RF-321 RF-325 48 Hình H3-2. Sơ đồ hệ thống FCC-002
  49. TO T-301 FCC- 002 TI 309 FROM T-301 T-302 FCC-002 1 FC 317 TO T-301 RF-345 4 FCC-002 RF-364 FUEL GAS E-312 RF-344 STRIPPER LC BOTTOM FC P-305 304 316 STEAM FC TI 306 310 E-306 LCO PRODUCT RF-343 BAT LIM TO T-301 RF-342 CW FCC-002 309 RF-346 TI 312 FROM T-301 T-303 FCC-002 1 FC 318 TO T-301 4 FCC-002 RF-341 E-311 RF-340 7 STABILIZED LC GASOLINE FC 305 P-304 315 STEAM FC TI 307 313 E-301 E-307 HCO PRODUCT RF-339 BAT LIM RF-338 CW RF-347 P-310 49 FCC-002 BFW Hình H3-3. Sơ đồ hệ thống FCC-003
  50. BÀI 4. VẬN HÀNH PHÂN XƢỞNG REFORMING TÁI SINH XÚC TÁC LIÊN TỤC (CCR) Mã bài: HD O4 Giới thiệu Phân xƣởng reforming có ý đặc biệt quan trọng trong nhà máy lọc, hóa dầu vì đây là phân xƣởng sản xuất cấu tử pha xăng cao cấp và nguyên liệu cho hóa dầu (BTX). Kỹ năng vận hành quá trình công nghệ này là trong những yêu cầu cơ bản đối nhân viên vận hành. Phần lớn các nhà máy có công suất lớn hiện nay sử dụng công nghệ reforming với hệ thống tái sinh xúc tác liên tục. Trong khuôn khố chƣơng trình sẽ giới thiệu mô hình mô phỏng phân xƣởng reforming với sơ đồ công nghệ phổ biến nhất hiện nay. Mục tiêu thực hiện Học xong bài này học viên có khả năng: 1. Đọc hiểu và mô tả đƣợc sơ đồ đƣờng ống & thiết bị đo lƣờng điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng; 2. Khởi động thành công phân xƣởng; 3. Khắc phục đƣợc một số sự cố thƣờng gặp; 4. Dừng phân xƣởng theo đúng quy trình; 5. Dừng phân xƣởng trong các trƣờng hợp khẩn cấp. Nội dung chính - Sơ đồ đƣờng ống & thiết bị đo lƣờng điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng Reforming; - Các bƣớc khởi động phân xƣởng Reforming; - Các sự cố thƣờng gặp, giải pháp khắc phục trong vận hành phân xƣởng Reforming; - Các bƣớc dừng phân xƣởng; - Các bƣớc dừng phân xƣởng trong trƣờng hợp khẩn cấp. 4.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ MÔ HÌNH MÔ PHỎNG 4.1.1. Giới thiệu Để học viên dễ dàng tiếp cận với thực tế vận hành phân xƣởng reforming tái sinh xúc tác liên tục (CCR), các mô hình mô phỏng đƣợc xây dựng trên sơ đồ công nghệ các phân xƣởng reforming sử dụng phổ biến hiện nay. Mô hình quá trình reforming trong khuôn khổ giáo trình này đƣợc xây dựng trên cơ sở công nghệ reforming với thiết bị tái sinh xúc tác liên tục. Tuy nhiên, do việc vận hành phần tái sinh xúc tác phức tạp, không nằm trong kỹ năng đòi hỏi với 50
  51. trình độ đào tạo, vì vậy, phần vận hành bộ phận tái sinh xúc tác không đƣợc đề cập trong mô hình mô phỏng. Đây có thể đƣợc xem là phần kiến thức nâng cao trong quá trình thực hành cũng nhƣ là phần kiến thức học viên sẽ đƣợc đào tạo tiếp trong quá trình làm việc. 4.1.2. Sơ đồ công nghệ và các thiết bị chính mô hình mô phỏng Mô hình mô phỏng quá trình hoạt động của phân xƣởng reforming xúc tác là quá trình mô phỏng thời gian thực quá trình công nghệ diễn ra trong thiết bị phản ứng, thiết bị tái sinh xúc tác, tháp chƣng cất, Nguyên liệu cho mô hình là naphtha nặng của quá trình chƣng cất ở áp suất khí quyển. Sơ đồ công nghệ, đƣờng ống và thiết bị điều khiển (P&ID's) của phân xƣởng trong mô hình mô phỏng đƣợc mô tả trong các hình vẽ CCR-001. Các đặc điểm chính quá trình công nghệ xảy ra trong quá trình reforming đƣợc trình bày dƣới dây. Phân xƣởng reforming bao gồm các bộ phận chính sau: - Bộ phận chuẩn bị và gia nhiệt sơ bộ nguyên liệu ; - Thiết bị phản ứng và phân tách sản phẩm; - Bộ phận chƣng cất ổn định sản phẩm. 4.1.2.1. Bộ phận chuẩn bị và gia nhiệt sơ bộ nguyên liệu Nguyên liệu từ bể chứa hoặc từ phân xƣởng xử lý naphtha bằng hydro (tháp tách naphtha) đƣợc đƣa tới bình chứa nguyên liệu (D-401). Mức chất lỏng trong bể chứa nguyên liệu đƣợc điều khiển tự động. Nhiệm vụ bình chứa này để đảm bào dòng nguyên liệu cung cấp vào lò phản ứng ổn định. Nguyên liệu từ bình chứa này đƣợc bơm tới lò phản ứng, lƣu lƣợng của dòng nguyên liệu đƣợc điều khiển tự động nhờ các van điều khiển dòng. Nguyên liệu đƣợc trộn lẫn cùng với dòng khí dầu hydro tuần hoàn trƣớc khi đƣa vào thiết bị gia nhiệt nguyên liệu/sản phẩm sau phản ứng. Khí giàu hydro từ bình chứa (D- 403) đƣợc máy nén tuần hoàn (K-201) nén tới áp suất thích hợp. Máy nén này đƣợc dẫn động bằng tuốc bin hơi. Tốc độ của tuốc bin hơi đƣợc điều khiển nhờ bộ điều khiển tốc độ ST-401. Hơi sau tuốc bin đƣợc ngƣng tụ trong thiết bị ngƣng tụ E-407. Nƣớc ngƣng đƣợc bơm tời hệ thống thu gom và xử lý nƣớc ngƣng. Hỗn hợp nguyên liệu lỏng và khí hydro sau khi gia nhiệt sơ bộ đƣợc đun nóng và bay hơi rồi đƣa vào lò gia nhiệt nguyên liệu (F-401) của lò phản ứng thứ nhất. Do quá trình reforming là quá trình thu nhiệt, nên giữa các lò phản ứng bố trí các lò gia nhiệt trung gian. Trong mô hình mô phỏng này sử dụng 3 lò phản ứng nên số lò gia nhiệt trung gian là 02 lò (F-402 và F-403). Các lò gia nhiệt này là các lò sử dụng khí nhiên liệu. 51
  52. 4.1.2.2.Thiết bị phản ứng và phân tách sản phẩm Mô hình mô phỏng trong khuôn khổ giáo trình này sử dụng 03 lò phản ứng (R-401, R-402 và R-403). Các phản ứng xảy ra trong quá trình reforming tổng thể là các phản ứng thu nhiệt (phản ứng tách hydro, phản ứng isome hoá, phản ứng vòng hoá và cracking). Vì vậy, các lò gia nhiệt trung gian giữa hai lò phản ứng nhằm cung cấp nhiệt lƣợng cho các phản ứng trong lò phản ứng kế tiếp. Hỗn hợp sản phẩm sau phản ứng đi ra từ lò phản ứng cuối cùng (R-303) đƣợc làm mát nhờ gia nhiệt sơ bộ cho nguyên liệu trong thiết bị gia nhiệt (E-401) sau đó tiếp tục đƣợc làm mát và ngƣng tụ một phần nhờ thiết bị làm mát bằng nƣớc (E-402). Hỗn hợp lỏng/hơi sản phẩm phản ứng sau đó đƣợc đƣa tới thiết bị phân tách (D-402), tại đây phần khí không ngƣng đƣợc thu về của hút máy nén khí tuần hoàn, phần lỏng ở đáy bình phân tách đƣợc bơm tới tháp chƣng cất dƣới sự điều khiển của bộ điều khiển mức lỏng trong bình phân tách. 4.1.2.3. Bộ phân chƣng cất ổn định sản phẩm Nguyên liệu đƣa tới tháp chƣng cất (tháp ổn định) đƣợc gia nhiệt sơ bộ bằng thiết bị trao đổi nhiệt (E-403) với dòng reformate đi ra từ đáy tháp. Sản phẩm reformate đƣợc ổn định nhờ quá trình bay hơi tách các cấu tử có nhiệt bay hơi thấp ra khỏi sản phẩm diễn ra trong tháp. Đáy tháp đƣợc gia nhiệt nhờ thiết bị gia nhiệt đáy (E-404). Tác nhân gia nhiệt là dầu có nhiệt độ cao. Các cấu tử có nhiệt độ bay hơi thấp đƣợc tách ra ở đỉnh tháp ổn định. Dòng hơi này đƣợc làm mát, ngƣng tụ một phần và chuyển tới bình chứa sản phẩm đỉnh. Một lƣợng hơi nƣớc trong hỗn hợp hơi đỉnh tháp đƣợc ngƣng tụ tách ra thành pha riêng biệt. Dòng sản phẩm đỉnh sau khi qua thiết bị ngƣng tụ đƣợc đƣa tới bình chứa sản phẩm đỉnh (D-404). Tại bình chứa này, sản phẩm đƣợc bơm hồi lƣu một phần lại tháp chƣng cất, phần còn lại đƣợc đƣa tới bộ phận thu hồi xử lý LPG. Nƣớc chua thu hồi dƣới đáy bình chứa và đƣợc bơm tới hệ thống xử lý nƣớc chua trong nhà máy. Lƣợng sản phẩm đỉnh lấy ra đƣợc kiểm soát nhờ bộ điều khiển mức lỏng trong bình chứa. Sản phẩm reformate ổn định đƣợc thu hồi ở đáy tháp chƣng cất. Reformate đƣợc làm mát một phần trong thiết bị trao đổi nhiệt với nguyên liệu (E-403) và sau đó là trong thiết bị làm mát (E-406) rồi đƣa tới bể chứa hoặc phân xƣởng chế biến tiếp theo. 4.2. KHỞI ĐỘNG PHÂN XƢỞNG Khởi động phân xƣởng reforming tái sinh xúc tác liên tục thực hiện theo các bƣớc chính nhƣ sau: 52
  53. 4.2.1. Bộ phận ổn định sản phẩm (tháp Stabilizer) - Đƣa nguyên liệu khởi động ban đầu từ bể chứa tới tháp ổn định bằng đƣờng dành cho khởi động ban đầu; - Khi mức chất lỏng trong đáy tháp đạt 70%, ngừng cấp nguyên liệu vào tháp ổn định; - Khởi động thiết bị gia nhiệt đáy, đƣa dòng dầu tuần hoàn qua thiết bị gia nhiệt đáy (E-404), khởi động bộ điều khiển tự động nhiệt độ đáy tháp và đặt ở mức điều khiển nhiệt độ 1800C. Mở các van chặn trƣớc và sau van điều khiển tự động dòng (RF-445) và đóng đƣờng by-pass; - Mở các van chặn trƣớc, sau van điều khiển dòng hồi lƣu sản phẩm đỉnh (RF-441), van điều khiển dòng C3/C4 (RF-443) và van điều chỉnh áp suất tháp ổn định (RF-430). Đặt áp suất điều khiển cho bộ điều khiển áp suất của tháp ở giá trị khoảng 17Kg/cm2. - Duy trì ổn định áp suất của tháp ổn định, đảm bảo van điều khiển áp suất tháp (PV-401) ở trạng thái đóng. Nếu mức chất lỏng trong bình ngƣng tụ vƣợt quá mức, khởi động bơm hồi lƣu sản phẩm đỉnh (P-403), mở các van đầu đẩy của bơm (RF-438). Đặt mức điều khiển tự động (FC-402) dòng hồi lƣu sản phẩm định để duy trì mức chất lỏng trong bình ngƣng tụ sản phẩm đỉnh ở mức bình thƣờng. 4.2.2. Phần thiết bị phản ứng - Điều chỉnh để áp suất trong các lò phản ứng đạt tối thiểu là 0,5Kg/cm2 (hiển thị trên PC-402) bằng cách mở van thích hợp để hydro qua van RF- 404. Khi áp suất trong lò phản ứng đạt giá trị thích hợp đóng van RF-404 lại; - Đóng van by-pass đƣờng thoát nƣớc ngƣng của thiết bị trao đổi nhiệt (E- 407); - Khởi động tua-bin dẫn động (ST-401) của máy nén K-401 bằng hơi qua đƣờng by-pass (RF-408). Đƣa vận tốc của tuốc bin về giá trị hoạt động bình thƣờng đồng thời mở các van chặn trƣớc sau van điều khiển hơi tự động vào tuốc bin . Đặt bộ phận điều khiển tốc độ tuốc bin ở chế độ tự động. Đóng đƣờng by-pass cấp hơi (RF-408). Khi mức chất lỏng trong thiết bị ngƣng tụ (E-407) hiện thị trên thiết bị điều khiển mức (LC-405), khởi động bơm P-404 và mở van cửa đẩy của bơm này. Đặt thiết bị điều khiển mức ở chế độ điều khiển tự động để duy trì mức chất lỏng trong thiết bị ngƣng tụ ở mức 50%. Mở các van chặn RF-413 và đóng van F- 414; 53
  54. - Mở van xả (RF-459) nối với cột đuốc của nhà máy và các van chặn trƣớc sau thiết bị điều khiển áp suất cửa hút máy nén khí hydro. Mở rộng thêm độ mở van RF-404 để tăng áp suất cửa hút máy nén lên khoảng 5Kg/cm2. Đóng van RF-404 lại; - Mở các van by-pass (RF-422, RF-424 và RF-426), van điều khiển khí nhiên liệu (FC-401, FC-402 và FC-403) vào các lò gia nhiệt nguyên liệu của các lò phản ứng tƣơng ứng; - Bật các đầu đốt lò gia nhiệt, sử dụng bộ điều khiển nhiệt độ lò đốt để nâng nhiệt độ của dòng nguyên liệu lên 4300C với tốc độ khoảng 550C/giờ. Mở các van chặn trƣớc và chặn sau van điều khiển tự động dòng khí nhiên liệu (RF-421, RF-423 và RF-425) đồng thời đóng các van by-pass trƣớc khi đặt giá trị nhiệt độ cho bộ điều khiển tự động. Kiểm tra hàm lƣợng nƣớc bên trong khí nguyên liệu tuần hoàn; - Khi nhiệt đầu vào của tất cả các đệm xúc tác lò phản ứng đạt ít nhất 3000C (chỉ thị trên các đồng hồ đo nhiệt độ (TC-407, TC-408 và TC-409), mở van RF-404 để nâng áp suất của cửa hút máy nén hydro lên khoảng 7Kg/cm2 sau đó đóng van này lại; - Đặt giá trị điều khiển áp suất tự động trong khoảng từ 7÷9Kg/cm2 cho bộ điều khiển áp suất PC-402. Mở van đƣờng cấp hydro bổ sung RF-458) và đóng van xả (RF-459); - Khi nhiệt độ dòng khí tuần hoàn ra khỏi các lò gia nhiệt đạt giá trị ổn định 4300C, tiến hành đƣa nguyên liệu vào bình chứa nguyên liệu (D-401) bằng cách mở van qua đƣờng bỏ qua van điều khiển dòng (LC-401). Đặt bộ điều khiển mức nguyên liệu bình D-401 ở chế độ tự động, đặt giá trị mức chất lỏng ở mức hoạt động bình thƣờng, đồng thời đóng van trên đƣờng bỏ qua (by-pass); - Khi mức chất lỏng trong bình chứa nguyên liệu đạt 50% giá trị hoạt động bình thƣờng, khởi động bơm cấp nguyên liệu cho lò phản ứng, đồng thời mở van cửa đẩy bơm (RF-416, RF-418); - Sau đó mở từ từ van by-pass (RF-420), van điều khiển dòng nguyên liệu (FC-401), mở các van chặn trƣớc và sau van điều khiển FC-401 đồng thời đặt bộ điều khiển dòng ở chế độ tự động, từ từ đóng van đƣờng by- pass. Nâng liên tục lƣu lƣợng dòng nguyên liệu tới 50% giá trị thiết kế; - Kiểm tra hàm lƣợng nƣớc chứa trong hydrcacbon tuần hoàn để đảm bảo hàm lƣợng nƣớc thấp hơn 200ppm. Nâng nhiệt độ đầu ra của tất cả các lò gia nhiệt lên 4300C với tốc độ 300C/giờ bằng cách điều chỉnh bộ điều 54
  55. khiển nhiệt độ (TC-407, TC-408 và TC-409). Tiếp tục nâng nhiệt độ đầu ra lò gia nhiệt vƣợt quá 4300C tới giá trị nhiệt độ thích hợp (tùy thuộc vào tính chất nguyên liệu) với tốc độ 140C/giờ; - Khi áp suất của của hệ thống tăng lên (do hydro tạo ra), đặt bộ điều khiển áp suất tự động ở giá trị thích hợp (lân cận 8Kg/cm2); - Khi lƣợng chất lỏng xuất hiện trong bình phân tách hỗn hợp phản ứng tƣơng đối lớn (DC-402), khởi động bơm P-402 và mở van trên cửa đẩy của bơm (RF-433). Mở van by-pass van điều khiển dòng chất lỏng ra khỏi thiết bị phân tách (RF-429), sau đó mở van chặn phía trƣớc và sau van điều khiển dòng (RF-428). Đặt bộ điều khiển mức chất lỏng trong bình phân tách ở chế độ điều khiển tự động, giá trị đặt 50%. Đóng van by-pass; - Khi sản phẩm từ các lò reforming bắt đầu chảy vào tháp ổn định, từ từ đƣa sản phẩm về bể chứa bằng cách mở van chặn trƣớc, sau (RF-448) của van điều khiển mức chất lỏng đáy tháp ổn định (LC-404) và đặt bộ phận điều khiển mức chất lỏng đáy tháp ổn định (Stabilizer) ở chế độ điều khiển tự động; - Dùng tay mở van cấp nƣớc làm mát (RF-455) cho thiết bị làm mát E-406 sản phẩm đáy (reformate) của tháp ổn định để giảm nhiệt độ của dòng sản phẩm tới giá trị thích hợp; - Khi sản phẩm của các lò phản ứng thay thế lƣợng reformate (làm nguyên liệu ban đầu cho tháp ổn định) thì lƣu lƣợng dòng hơi sản phẩm đỉnh tháp và áp suất trong tháp sẽ tăng lên, bộ phận điều khiển áp suất tự động của tháp ổn định (PC-401) có nhiệm vụ duy trì áp suất của tháp trong giới hạn thích hợp. Tăng nhiệt độ của thiết bị gia nhiệt đáy tới nhiệt độ thiết kế; - Khi mức chất lỏng trong bình chứa sản phẩm ngƣng tụ đỉnh tăng lên (hiển thị trên thiết bị điều khiển mức LC-403), đặt giá trị hồi lƣu vào bộ điều khiển để duy trì chỉ số hồi lƣu thích hợp. Chạy thử các thiết bị điều khiển dòng LPG và thử chế độ tự động của bộ điều khiển; - Điều chỉnh để tăng từ từ lƣu lƣợng nguyên liệu tới giá trị thiết kế nhờ bộ điều khiển dòng FC-401; - Bắt đầu bổ sung hợp chất clo vào hệ thống. Mở van chặn đƣờng bổ sung clo và nƣớc; Tới đây quá trình khởi động phân xƣởng kết thúc, điều chỉnh để phân xƣởng về chế độ hoạt động bình thƣờng. 55
  56. 4.3. DỪNG PHÂN XƢỞNG 4.3.1. Dừng theo kế hoạch (bình thƣờng) Để đảm bảo an toàn cho thiết bị và giảm thiểu thiệt hại về kinh tế khi dừng phân xƣởng (lƣu ý phân xƣởng reforming không chỉ có ý nghĩa quan trọng trong việc sản xuất xăng cao cấp mà còn là nguồn cung cấp hydro cho các phân xƣởng xử lý và nguồn khí nhiên liệu) thì việc dừng phân xƣởng phải thực hiện theo đúng trình tự định sẵn. Các bƣớc dừng phân xƣởng theo kế hoạch bao gồm: - Giảm nhiệt độ nguyên liệu vào của tất cả các lò phản ứng với tốc độ khoảng 250C/giờ cho tới khi nhiệt độ của nguyên liệu vào lò phản ứng đạt 4300C. Kiểm tra để đảm bảo chắc chắn rằng áp suất ở cửa hút máy nén đạt ít nhất là 8Kg/cm2. Sau khi giảm nhiệt độ nguyên liệu tiến hành giảm lƣu lƣợng nguyên liệu (bằng bộ điều khiển FC-401) cho tới khi dòng nguyên liệu cung cấp giảm còn 50% giá trị ở chế độ hoạt động bình thƣờng; - Khi nhiệt độ nguyên liệu vào của tất cả các lò phản ứng đạt 4300C tiến hành đóng các van chặn trên đƣờng ống cấp khí nhiên liệu cho lò đốt (FC-421, FC-423, FC-425), ngắt chế độ điều khiển nhiệt độ lò tự động của bộ điều khiển; - Đóng van chặn trên đƣờng ống bổ sung clo (RF-405) và đƣờng cấp nƣớc (RF-406); - Đặt mức điều khiển dòng nguyên liệu trong bộ điều khiển (FC-401) xuống giá trị bằng không "0" đồng thời đóng các van chặn trƣớc, chặn sau van điều khiển này (RF-419). Dừng bơm cấp nguyên liệu (P-401) và đóng van cửa đẩy của bơm; - Khi mức chất lỏng trong bình phân tách lỏng (D-402) chạm mức thấp nhất, dừng bơm vận chuyển sản phẩm sau phản ứng (P-402) và đóng van cửa đẩy của bơm (FR-433). Tháo toàn bộ chất lỏng còn đọng lại trong bình phân tách về bể chứa dầu thải (RF-454); - Ngừng cấp nhiệt cho thiết bị gia nhiệt đáy (sử dụng dầu nóng hoặc hơi cao áp, trong sơ đồ công nghệ này sử dụng hơi cáo áp). Dừng chế độ điều khiển tự động nhiệt độ đáy tháp; - Khi nhiệt độ đầu vào lò phản ứng giảm xuống còn khoảng 2000C, ngừng máy nén khí bằng cách đóng van cấp hơi cho tuốc bin hơi của máy nén (RF-407). Bơm nƣớc ngƣng trong thiết bị ngƣng tụ (E-407) cho tới khi mức nƣớc trong thiết bị đạt tới mức thấp nhất sau đó dừng bơm đồng 56
  57. thời đóng van chặn cửa đẩy của bơm. Ngắt hệ thống điều khiển mức chất lỏng trong thiết bị ngƣng tụ E-407; - Đặt bộ điều khiển áp cửa hút của máy nén hydro (PC-402) và chuyển bộ điều khiển tuốc bin máy nén về chế độ vận hành tay; - Đóng van chặn trƣớc và chặn sau van điều khiển dòng hồi lƣu đỉnh tháp ổn định và dừng chế độ điều khiển tự động; - Khi mức chất lỏng trong đáy tháp ổn định giảm xuống mức thấp, từ từ mở van đƣờng by-pass (RF-449) và tháo toàn bộ lỏng ra khỏi tháp. Đóng van chặn trên đƣờng by-pass, đóng các van chặn trƣớc và chặn sau van điều khiển dòng (RF-448), ngắt bộ điều khiển mức chất lỏng đáy tháp; - Khi mức chất lỏng trong bình chứa sản phẩm ngƣng tụ đỉnh giảm xuống mức thấp, dừng bơm hồi lƣu sản phẩm đỉnh (P-403). Ngắt bộ điều khiển thu hồi sản phẩm LPG. Tháo toàn bộ sản phẩm lỏng trong bình chứa bằng cách mở van đáy bình (RF-436); - Mở van đƣờng by-pass của van điều khiển áp suất tháp ổn định, đồng thời giảm áp suất của tháp xuống ngang bằng áp suất của đầu thu gom khí nhiên liệu trong nhà máy. Ngắt bộ điều khiển áp suất tháp ổn định. Đóng van chặn trƣớc, chặn sau van điều khiển áp suất (PC-401) và van chặn trên đƣờng by-pass. Mở van xả (RF-463) nối hệ thống với cột đuốc nhà máy, giảm áp suất hệ thống cân bằng với áp suất hệ thống cột đuốc. Đuổi hydrocacbon trong hệ thống bằng khí ni-tơ sau đó ngừng cấp ni-tơ khi đạt yêu cầu. Quá trình dừng phân xƣởng kết thúc. 4.3.2. Dừng khẩn cấp Phân xƣởng reforming có liên quan đến hoạt động của nhiều phân xƣởng trong nhà máy (đặc biệt là các phân xƣởng xử lý bằng hydro, phân xƣởng BTX, ), vì vậy, khi ngừng khẩn cấp phải tiến hành theo một trình tự để đảm bảo an toàn vận hành chung của nhà máy. Các bƣớc chính dừng khẩn xƣởng khẩn cấp bao gồm: - Dừng và cô lập bộ phận tái sinh xúc tác; - Tắt các đầu đốt của tất cả các lò trong phân xƣởng. Đóng van cấp nhiên liệu và lập tức đƣa hơi vào khoang đốt để làm nguội lò. Đƣa toàn bộ hơi cao áp đƣợc sản xuất trong phân xƣởng ra ngoài môi trƣờng qua hệ thống xả có giảm âm; - Ngừng bơm cung cấp nguyên liệu tới phân xƣởng; 57
  58. - Giữ cho máy nén tuần hoàn chạy càng lâu trong phạm vi cho phép để làm nguội lò phản ứng và để đƣa hết hydrocacbon còn chứa trong lò phản ứng ra bình phân tách cao áp; - Dừng bơm cấp khí hydro cho các phân xƣởng xử lý sử dụng nguồn hydro từ phân xƣởng reforming, dừng bơm vận chuyển chất lỏng của bình phân tách cao áp; - Dừng thiết bị xử lý LPG; - Đƣa các sản phẩm phản ứng về bể chứa dầu thải nhẹ; - Dừng máy nén khí tuần hoàn; - Dừng các phần khác của phân xƣởng theo trinhg tự an toàn. 4.3.3. Các sự cố và giải pháp khắc phục Trên đây là các bƣớc cơ bản chung để dừng phân xƣởng trong trƣờng hợp bình thƣờng và trong những trƣờng hợp khẩn cấp. Trong thực tế xảy ra nhiều sự cố ảnh hƣởng tới hoạt động của phân xƣởng, tuỳ trƣờng hợp cụ thể mà có các giải pháp riêng để khắc phục sự cố hoặc phải dừng phân xƣởng. Các sự cố lớn xảy ra phải có các bƣớc xử lý thích hợp nhƣ: mất điện, mất hơi, mất nƣớc làm mát, hệ thống cấp nguyên liệu gặp sự cố, hệ thống khí điều khiển gặp sự cố, 4.3.3.1. Mất điện Khi mất điện tất cả các bơm sẽ dừng, việc cấp các hoá chất, phụ gia bổ sung vào cũng phải dừng. - Các máy nén (máy nén khí tuần hoàn) sử dụng bộ dẫn động tuốc bin hơi tiếp tục hoạt động để làm nguội lò phản ứng và đẩy hết hydrocacbon trong thiết bị ra bình phân tách cao áp; - Kiểm tra để đảm bảo nhiệt độ của nguyên liệu vào thiết bị phản ứng không vƣợt quá cao trƣớc khi ngừng cấp nguyên liệu; - Giảm công suất lò gia nhiệt và sử dụng hơi để làm nguội lò đốt; - Nếu nguồn điện không đƣợc khôi phục ngay (có thể bằng nguồn điện dự phòng) thì tiến hành dừng khẩn cấp phân xƣởng theo trình tự ở mục 2 ở trên. 4.3.3.2. Mất nƣớc làm mát Nƣớc làm mát cung cấp cho phân xƣởng reforming chủ yếu để cho các thiết bị trao đổi nhiệt (ngƣng tụ, làm mát) và cho mục đích làm mát các ổ đỡ tải trọng lớn (nhƣ máy nén khí tuần hoàn). Vì vậy, mất nƣớc làm mát là sự cố lớn gây ra những hậu quả nghiêm trọng nhƣ: làm tăng nhiệt độ các ổ đỡ, các 58
  59. sản phẩm nhẹ không đƣợc ngƣng tụ, Khi sự cố mất nƣớc làm mát xảy ra cần tiến hành các bƣớc sau: - Dừng khẩn cấp phân xƣởng theo các bƣớc nhƣ đã nêu trong phần 2 (dừng khẩn cấp) ở trên; - Dừng tất cả các lò đốt và đóng tất cả các van cấp khí nhiên liệu; - Cấp hơi để làm nguội lò đốt. 4.3.3.3. Mất hơi Khi mất hơi máy nén khí tuần hoàn dừng (sử dụng tuốc bin hơi), tháp tách (Debutanizer) cũng ngừng hoạt động. Khi mất hơi cần tiến hành dừng khẩn cấp phân xƣởng nhƣ các bƣớc ở phần 2 ở trên. 4.3.3.4. Hệ thống cung cấp nguyên liệu gặp sự cố Nhìn chung sự cố về cấp nguyên liệu thƣờng không dẫn đến hậu quả phải dừng ngay phân xƣởng. Khi có sự cố về hệ thông cung cấp nguyên liệu xảy ra, cần phải có các hành động khắc phục sự cố kịp thời: - Giảm nhiệt độ lò đốt và nhiệt độ nguyên liệu, đồng thời duy trì khí tuần hoàn; - Chuyển toàn bộ sản phẩm tháp tách butane (debutanizer) về bể chứa dầu thải nhẹ. Đặt chế độ hồi lƣu tháp ở chế độ 200%; - Nếu sự cố mất nguyên liệu kéo dài tiến hành dừng phân xƣởng theo quy trình dừng phân xƣởng theo kế hoạch (bình thƣờng) nhƣ trình bày ở phần 1 ở trên. 4.3.3.5. Các máy móc cơ khí gặp sự cố - Nếu các máy móc cơ khí thông thƣờng gặp sự cố có dự phòng, thì trƣớc hết khởi động thiết bị dự phòng (nếu không tự động khởi động). Đảm bảo an toàn cho thiết bị hỏng hóc đồng thời tiến hành cô lập thiết bị khỏi hệ thống để chuẩn bị cho sửa chữa, bảo dƣỡng; - Nếu máy nén khí tuần hoàn gặp sự cố thì cần tiến hành dừng khẩn cấp phân xƣởng theo trình tự đã trình bày ở phần 2. Tiến hành cô lập máy nén và đuổi hydrocacbon ra khỏi đƣờng ống và máy nén trƣớc khí tiến hành bất cứ công việc sửa chữa nào tiếp theo; - Rò rỉ mặt bích đƣờng ống, với sự cố này cần phải đƣợc sửa chữa kịp thời. Tuỳ thuộc vào vị trí đƣờng ống và loại đƣờng ống mà quyết định có phải dừng phân xƣởng hay không. 59