Công nghệ sinh học - Tiểu luận Sản xuất phân supe photphat

pdf 22 trang vanle 2490
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Công nghệ sinh học - Tiểu luận Sản xuất phân supe photphat", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfcong_nghe_sinh_hoc_tieu_luan_san_xuat_phan_supe_photphat.pdf

Nội dung text: Công nghệ sinh học - Tiểu luận Sản xuất phân supe photphat

  1. - - -    - - - Tiểu luận Sản xuất phõn supe photphat
  2. Lời mở đầu Sau một thời gian tìm hiểu và góp ý của thầy cùng các bạn nhóm gồm các thành viên : 1. Vũ Tiến Nhiên 2. Phạm Duy Khánh 3. Lê Thanh Tr•ờng 4. Nguyễn Việt Anh. Đã hoàn thành tiểu luận của môn Quá Trình Sản Xuất với đề tài về :“ Sản xuất phân supe photphat”. Rất mong đ•ợc sự đóng góp thêm của thầy cùng các bạn! Tài liệu sử dụng: 1. Công nghệ hóa học vô cơ (NXB KH—KT) : -Trần Hồng Côn - Nguyễn Trọng Uyển 2. Công nghệ sản xuất phân bón vô cơ :- La Văn Bình -Trần Thị Hiền 3. Giáo trình công nghệ xử lý n•ớc thải : -Trần Văn Nhân - Ngô Thị Nga 4. các trang web : www.cuctrongtrot.gov.vn www.phanbonmiennam.vn www.vinachem.com.vn 1
  3. 1.TINH̀ HINH̀ SAN̉ XuấT và Sơ l•ợc về các công nghệ sản xuất supephotphat A. Tình hình sản xuất supe photphat Trên thế giới : Do dân số thế giới ngay càng tăng, nhu cầu l•ơng thực cho con ng•ời cũng tăng theo.Để giải quyết vấn đề này nền nông nghiệp phải đ•ợc thâm canh.Trong 30 – 35 năm qua diện tích đất nông nghiệp không tăng đáng kể. Trong những năm 90 diện tích đất lại còn giảm đi . Tuy nhiên sản phẩm ngũ cốc và cây có dầu vẫn tăng cùng với tăng nhu cầu phân khoáng. Mỗi loại cây trồng có một nhu cầu phân bón riêng: Cây trồng Urê (kg/ha) Supe lân (kg/ha) KCl (kg/ha) Lúa 130 200 50 Khoai tây 260 300 225 Cà chua 410 450 210 Bắp cải 240 325 275 Cà phê 260 500 100 Chè 312 355 103 Caosu đ•ợc 4 160 270 (apatit) 43 năm Công nghệ phân supe dựa trên các nguồn quặng photphat và các nguyên liệu để sản xuất axit sunfuric. Các mỏ quặng photphat trên thế giới phân bố không đều. Hầu nh• ở Tây Âu không có mỏ quặng photphat trong khi đó 80% trữ l•ợng của 2
  4. thế giới lại tập trung ở Bắc Phi và Cận Đông. Mỹ, Nga, Trung Quốc cũng có nhiều mỏ photphat. Tuy nhiên không phải n•ớc nào có nhiều mỏ quặng là có khả năng sản xuất nhiều mà khả năng sản xuất còn phụ thuộc vào trình độ công nghệ. Sản l•ợng supe lân toàn cầu tăng không ngừng. Các n•ớc Châu á, đặc biệt là Trung Quốc năng lực sản xuất đã tăng lên. Do nhu cầu cần nhiều phân supe mà Trung Quốc đã liên doanh sản xuất với Tuynidi và Gioocdani. ở Mỹ phân bón chủ yếu là loại DAP, và DAP chắc chắn sẽ thay thế phân lân supephotphat. Do có hiệu quả cao mà DAP đ•ợc Mỹ xuất khẩu đi nhiều và nhu cầu supephotphat ở ấn độ, trung quốc và các n•ớc khác giảm đi. Về chính phủ các n•ớc đó cũng có các biện pháp bảo hộ đặc biệt để duy trì các hoạt động của các nhà máy sản xuất supe photphat. Vào đầu thế kỷ 21, nhu cầu phân bón hàng năm tăng 2.5% còn phân lân tăng 2.8%. Do vậy các nhà máy mới đã đ•ợc xây dựng ở gần các nơi có mỏ quặng. Có một xu h•ớng mới là ng•ời ta sẽ xây dựng các nhà máy phân bón ở các n•ớc sản xuất với sự góp vốn của các n•ớc khác có nhu cầu. Công nghiệp phân bón nói chung vẫn còn sức hấp dẫn với các nhà đầu t•. Việc phân bố không đều (về mặt địa lý) các nguồn nguyên liệu và các trung tâm sản xuất sẽ kích thích th•ơng mại và kinh doanh. Trung Quốc và ấn độ có vai trò quan trọng và chiếm một tỷ trọng khá lớn trong ngành phân khoáng nói chung và phân supe photphat nói riêng của toàn cầu. Tuy nhiên Mỹ vẫn là n•ớc dẫn đầu trong sản xuất phân khoáng đặc biệt là phân DAP và phân hỗn hợp NPK. Tại Việt Nam : Khả năng sản xuất phân bón supe của n•ớc ta năm 2008 •ớc tình: 1 triệu tấn supe lân, trong đó công ty supe photphat và hóa chất Lâm Thao gần 820 nghìn tấn và nhà máy Long Thành thuộc công ty phân bón miền Nam gần 180 nghìn tấn. Tính đến 30/12/2007, cả n•ớc có gần 300 cơ sở, công ty, xí nghiệp và các nhà máy sản xuất phân bón, 35 nhà nhập khẩu, 20 văn phòng đại diện kinh doanh phân bón n•ớc ngoài tại Việt Nam. Thị tr•ờng phân bón bị buông lỏng, ch•a có luật pháp về phân bón. Gần 60% cơ sở sản xuất phân bón thiếu tiêu chuẩn về công nghệ. Một số đơn vị sản xuất nhỏ đã lợi dụng tình hình thị tr•ờng biến động, giá cả leo thang để sản xuất phân bón giả, kém chất l•ợng và nhái mẫu mã bán ra thị tr•ờng với giá rẻ hơn so với các nhà sản xuất có công nghệ tiên tiến. Điều này đã làm thiệt hại cho nông dân và nhà sản xuất đồng thòi cũng gây rối loạn thị tr•ờng. Supephotphat đ•ợc sản xuất trực tiếp từ quặng photphat và axit sunfuric.Quặng photphat là loại khoáng vật tự nhiên sẵn có tại Việt Nam: mỏ apatit ở Lào Cai có trữ l•ợng khoảng 811 triệu tấn và khoảng 50 triệu tấn tại các khu vực khác nh• ở sông Phát ( Bắc Bộ) , sông Bo (miên Nam). Điển hình có 2 nhà máy sản xuất ở hai miền : 3
  5. 1.công ty supephotphat và hoá chất Lâm Thao: Công ty có 2 xí nghiệp sản xuất supe photphat là xí nghiệp supe 1 và xí nghiệp supe 2.Xí nghiệp supe 1 có công suất thiết kế ban đầu là 100.000 tấn/năm, sau đó, do nhu cầu sử dụng phân bón ngày càng tăng nên xí nghiệp đã nâng công suất, cải tạo thiết bị lên 400.000 tấn/năm đồng thời mở rộng thêm xí nghiệp supe số 2 năm 1984 với công suất hơn 200.000 tấn/năm. Ngoài sản phẩm là supe đơn, xí nghiệp còn sản xuất thêm sản phẩm phụ từ chất thải của quá trình là Na2SiF6 (trừ sâu công nghiệp) để bán ra thị tr•ờng với hàm l•ợng không nhỏ hơn 95% 2. Nhà máy supe photphat Long Thành : Khu vực miền Nam chiếm hơn 50% diện tích đất nông nghiệp của cả n•ớc nh• vậy việc hình thành và phát triển một nhà máy cung cấp phân lân cho cả vùng là hết sức cần thiết. Công suất thiết kế ban đầu gồm 2 dây chuyền sản xuất chính: - Axit sulfuric : 40 000 tấn/năm - Supe photphat đơn : 100 000 tấn/năm Nhà máy sản xuất và tiêu thụ supe lân, axit sunfuric và một số hóa chất khác Hiện nay nhà máy đã cung cấp phân supe cho các tỉnh đồng bằng Sông Cửu Long, miền Đông Nam Bộ, miền Trung và Tây Nguyên.Ngoài ra nhà máy đã từng b•ớc nghiên cứu và sản xuất ra nhiều sản phẩm supe lân để đáp ứng nhu cầu của khách hàng từng khu vực. B. Sơ l•ợc về các công nghệ sản xuất supephotphat định nghĩa: Supephotphat là một loại phân lân tên th•ơng mại là phân supe có chứa hàm l•ợng dinh d•ỡng P2O5 hòa tan trong n•ớc là chủ yếu. Còn có thêm một ít P2O5 tan đ•ợc trong Xitrat amon hoặc axit xitric gọi chung là P2O5 hữu hiệu của supe. Tùy theo hàm l•ợng của P2O5 trong sản phẩm có thể chỉa thành 2 loại: - Supephotphat đơn: có chứa P2O5 hữu hiệu tổng cộng nhỏ hơn hoặc bằng 19% - Supephotphat kép: chứa hàm l•ợng P2O5 cao gần gấp đôi supephotphat đơn. Trong cả 2 loại phân bón supe đơn và kép đều có chứa một phần P2O5 không bị phân hủy của nguyên liệu, một phần ẩm của n•ớc ch•a bay hơi cùng một phần H3PO4 ch•a phân hủy hết gọi là P2O5 tự do trong sản phẩm hay do thủy phân của các sản phẩm tạo ra theo phản ứng: Ca(H2PO4)2 + H2O —> CaHPO4 + H3PO4 Sản xuất supephotphat đơn sử dụng H2SO4 để phân hủy quặng. Sản xuất supephotphat kép sủ dụng H3PO4 để phân hủy quặng. Cơ sở lý thuyết: 4
  6. Cơ sở lý thuyết của công nghệ sản xuất supe photphat đơn là phản ứng chuyển hóa apatit bằng axit sunfuric. Thực chất quá trình chuyển hóa này là sự xảy ra gần nh• đồng thời hai phản ứng hóa học: 1, Phản ứng trao đổi giữa axit sunfuric và apatit để hình thành axit photphoric 2, Phản ứng tạo supe photphat từ axit photphoric và apatit. Gộp 2 quá trình này lại ta có ph•ơng trình: 2Ca5(PO4)3F + 7H2SO4 + 6,5H2O = 3Ca(H2PO4)2.H2O + 7CaSO4.0,5H2O + 2HF 2. công nghệ sản xuất & phân tích •u, nh•ợc điểm 2.1 Sơ đồ sản xuất supephotphat đơn và các thiết bị chủ yếu 2.1.1 Yêu cầu quặng apatit→ - Thành phần của quặng đ•a vào sản xuất supe phải đảm bảo yêu cầu tạp chất thấp, hàm l•ợng P2O5 cao. - Cỡ hạt của quặng đảm bảo đạt lọt sàng 0,15mm hoặc nhỏ hơn. - Độ ẩm không quá cao < 1%. 2.1.2 Axit sunfuric - Nồng độ axit phải thích hợp, th•ờng từ 58% đến 68% tùy nhiệt độ môi tr•ờng - L•ợng axit thực tế đ•a vào phản ứng cao hơn lý thuyết 5-10%. - Nhiệt độ ban đầu của axit khoảng 55- 600C, tùy theo nhiệt độ môi tr•ờng. 2.1.3 Phân giải quặng phốt phát bằng H2SO4 trong thiết bị phản ứng Trong sản xuất supe photphat đơn thì hai giai đoạn 1 và 2 tiến hành kế tiếp nhau chứ không thể đồng thời vì không thể có sự tồn tại đồng thời của axit H2SO4 và Ca(H2PO4)2 có trong dung dịch n•ớc. Nếu chúng cùng tồn tại thì sẽ có phản ứng: Ca(H2PO4)2 + H2SO4 = CaSO4 + 2H3PO4 Sau đây lần l•ợt giới thiệu từng giai đoạn 2.1.4 Giai đoạn 1 của phản ứng và các yếu tố ảnh h•ởng Khi bắt đầu trộn axit với quặng phốt phát đầu tiên phản ứng xảy ra trên bề mặt các hạt quặng phốt phát có d• H2SO4 để tạo thành H3PO4 theo phản ứng Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 + 2,5 H2O = 3H3PO4 + 5CaSO4.0,5H2O + HF Phản ứng xảy ra ngay khi trộn quặng với axit trong vòng từ 20 đến 40 phút. Lúc này canxi sunphat tạo ra ở dạng CaSO4.0,5H2O rồi nhanh chóng chuyển thành O dạng khan ổn định vì đang có nhiệt độ cao từ 110 đến 120 C và nồng độ P2O5 lớn (42-46%) khi giai đoạn 1 kết thúc. 5
  7. Hình 1.ảnh h•ởng của nhiệt độ và %P2O5 đến sự kết tinh của Canxi sunphat (CaSO4 khan là dạng chủ yếu của Canxi sunphat nằm lại trong supe photphat) Các yếu tố ảnh h•ởng đến giai đoạn 1 2.1.4.1 L•ợng axit H2SO4 tiêu chuẩn Là l•ợng axit H2SO4 100% cần thiết để phân hủy 100 đơn vị Kg bột quặng phốt phát. Có thể dựa vào các phản ứng xảy ra trong giai đoạn 1 để tính l•ợng axit tiêu chuẩn lý thuyết khi đã biết thành phần của quặng gồm cả các tạp chất chứa trong đó.Ta sẽ tính đ•ợc l•ợng H2SO4 tiêu chuẩn cho 100 Kg quặng phốt phát khô. 2Ca5F(PO4)3 + 7H2SO4 + 3H2O = 3Ca(H2PO4)2.H2O + 7CaSO4 + 2HF Nh• vậy theo phản ứng ta có 3P2O5 cần 7H2SO4 3 x 142 = 426 cần 7 x 98 = 686 Vậy mỗi đơn vị P2O5 cần 1.61 đơn vị H2SO4 100% CaCO3 + H2SO4 = CaSO4 + CO2 + H2O 100 98 Vậy mỗi đơn vị CaCO3 cần 0.98 đơn vị H2SO4 100% Thực tế khi tính toán hàm l•ợng các chất và tạp chất cũng chỉ tính cho các phần chủ yếu còn các phần khác tiêu hao l•ợng axit H2SO4 không đáng kể và tiêu hao đó cũng không v•ợt quá l•ợng HF tạo thành khi phân hủy quặng cũng tham gia vào quá trình phân hủy quặng phốt phát. Trong thực tế để đảm bảo thỏa mãn nhu cầu phân hủy cần lấy d• axit so với lý thuyết từ 6 đến 10%. 2.1.4.2 Nồng độ axit H2SO4 6
  8. Hình 2. Sự phụ thuộc mức độ phân hủy quặng vào nồng độ H2SO4 Tốc độ phân hủy của quặng phốt phát phụ thuộc vào hoạt độ của axit và tốc độ quá bão hòa của sản phẩm phản ứng gây nên.Trên hình 2 chỉ dạng tổng quát sự phụ thuộc mức độ phân hủy phốt phát vào nồng độ axit H2SO4 ban đầu (theo cùng một thời gian).Do vậy cần phải có một khu vực nồng độ axit thích hợp. Tùy theo điều kiện sản xuất, chất l•ợng quặng, nhiệt độ phân hủy mà chọn nồng độ axit thích hợp. Ví dụ với Lào Cai sản xuất supe phốt phát theo ph•ơng pháp liên tục thì nồng độ axit H2SO4 nên là 66-67% về mùa đông và 65% về mùa hè. 2.1.4.3 Nhiệt độ axit Thông th•ờng đ•ợc xác định tùy thuộc vào nồng độ axit, cụ thể, với axit 61% là 65 – 75OC. Với axit 64 – 68% là 50 – 60OC. 2.2 Điều chế và trung hoà đợt 1. Quặng apatit nguyên khai sau khi sấy nghiền có độ ẩm 1,5 – 3% H2O và cỡ hạt 95% qua sàng 0,16mm và quặng tuyển sau sấy, sàng (hay nghiền) có độ ẩm 10 – 14% H2O và kích th•ớc cỡ 0,074mm đ•ợc vận chuyển vào bunke trung gian bộ phận điều chế. Axit sunfuaric có nồng độ 75 – 77% (th•ờng 76%) đ•ợc bơm tù kho chứa axit về xí nghiệp supe và chứa ở 3 thùng chứa lớn. Từ thùng chứa axit đ•ợc đ•a lên thùng cao vị, ở đây có bố trí một đ•ờng ống chảy tràn để duy trì mức axit không thay đổi trong thùng cao vị. N•ớc công nghiệp đ•ợc bơm thẳng từ phân x•ởng n•ớc lên thùng chứa cao vị. Theo công nghệ hiện tại điều chế thì nồng độ axit đổ vào thùng trộn trong khoảng 70 – 74% nh• vậy phải dùng n•ớc để pha loãng axit, mặt khác cũng phải điều chỉnh l•u l•ợng axit loãng đổ vào thùng trộn để đảm bảo năng suất axit theo đúng tỉ lệ L:R. Quá trình pha loãng và điều chỉnh l•u l•ợng axit liên quan chặt chẽ với nhau, khi thay đổi l•u l•ợng n•ớc pha loãng để đạt nồng độ C% thì dẫn đến năng suất thay đổi và ng•ợc lại khi thay đổi l•u l•ợng axit dẫn đến nồng độ thay đổi. Để đạt đ•ợc yêu cầu ta sử dụng các thiết bị sau: - Một van cầu điện khí điều khiển góc mở vô cấp trên đ•ờng ống dẫn n•ớc từ thùng cao vị đến ống pha loãng. 7
  9. - Một van cầu điện khí điều khiển góc mở vô cấp trên đoạn đ•ờng ống dẫn axit từ thùng cao vị đến ống pha loãng. - Lắp đặt các thiết bị báo mức axit, mức n•ớc tại thùng cao vị và đ•a về chỉ thị tại hệ thống. - Lắp đặt thiết bị điều khiển van n•ớc. Thiết bị này thu nhận tín hiệu nồng độ xử lý và đ•a ra tín hiệu điều khiển góc mở van thích hợp, đảm bảo nồng độ ổn định theo yêu cầu, có thể điều chỉnh theo luật PID. - Lắp đặt thiết bị điều khiển van axit. Thiết bị này thu nhận tín hiệu l•u l•ợng xử lý và đ•a ra tín hiệu điều khiển góc mở van thích hợp, đảm bảo năng suất axit ổn định theo yêu cầu, có thể điều chỉnh theo luật PID. - Lắp đặt thiết bị điều khiển t•ơng quan. Thiết bị này thu nhận tín hiệu: Nồng độ và năng suất axit, xử lý và đ•a ra các tín hiệu điều khiển góc mở van axit và van n•ớc, luôn đảm bảo mối quan hệ t•ơng quan giữa hai đại l•ợng. Từ thùng cao vị axit và n•ớc đ•ợc định l•ợng bằng hệ thống van điều chỉnh bằng khí nén (hoặc bằng tay) tháo xuống cút chữ T để pha loãng axit với n•ớc. Tr•ớc khi bào pha loãng l•u l•ợng axit đ•ợc xác định bằng đồng hồ đo l•u l•ợng. Axit sau khi pha loãng xong có nồng độ 70 – 74% và nhiệt độ khoảng 45 - 60º sau đó đi qua thùng l•u l•ợng axit để vào thùng trộn. Nồng độ và nhiệt độ đ•ợc đo bằng nhiệt kế, tỷ trọng kế nếu chạy tay còn khi chạy tự động hay bán tự động giá trị của chúng đ•ợc hiển thị trên đồng hồ đo hoặc màn hình điều khiển. Hỗn hợp bột apatit từ bunke trung gian, qua van xibia đáy bunke đ•ợc định l•ợng xuống thùng trộn nhờ hệ thống băng cân định l•ợng đ•ợc điều chỉnh tự động điều khiển năng suất bột apatit bằng cách thay đổi tốc độ động cơ thông qua biến tần từ tủ điều khiển đo l•ờng hay màn hình điều khiển. Trộn axit với apatit đ•ợc thực hiện trong thùng trộn nhờ các que khuấy có tốc độ cao. Những que này có nhiệm vụ trộn thật đều axit với apatit để cho phản ứng của giai đoạn i đ•ợc thực hiện nhanh chóng và dễ dàng. Thời gian cho phép l•u lại của bột sệt trong thùng trộn tuỳ thuộc vào thành phần của pha lỏng ngay ở lúc bắt đầu tác dụng của các chất phản ứng. Việc cung cấp quặng và axit liên tục, đồng thời bùn đ•ợc tạo thành không ngừng chảy ra qua một tấm chắn sẽ giữ cho bột sệt có một thể tích không đổi trong thiết bị trộn, thời gian l•u lại của nó không lớn tránh bùn đặc sệt làm mất độ linh động. Đối với apatit Lào Cai khi dùng nồng độ axit vào trộn là 67 – 68% (cho quặng apatit khô) thì thời gian l•u lại của bột sệt trong thùng trộn là 3 – 5 phút và nhiệt độ của bột sệt ra khỏi thùng trộn là 110 - 115ºC, sau đó đ•ợc tháo xuống phòng hoá thành qua tấm chắn theo kiểu chảy tràn. Bột sệt sẽ ủ thành supe trong hoá thành khoảng từ 1h30 phút đến 2h. Sau khi xuống phòng hoá thành khoảng 20 phút giai đoạn i kết thúc hệ số phân huỷ 8
  10. K1=70 – 77% và bắt đầu giai đoạn Ii của quá trình điều chế Supe. Giai doạn i kết thúc khi axit H2SO4 đã phản ứng hết với quặng apatit. Phòng hoá thành có đ•ờng kính 7,1m và chiều cao 2,9m bên trong đ•ợc bố trí bộ phận dao cào, dao cắt gắn trên vỏ karusen nên Supe trong phòng hoá thành sau khi ủ đạt hệ số phân huỷ chung của cả quá trình K = 85% và hệ số phân huỷ riêng của giai đoạn Ii K2 = 60 – 62% sẽ đ•ợc cắt nhỏ ra rồi đ•ợc gạt vào lỗ trung tâm và đổ xuống băng tải Supe t•ơi. Giai đoạn Ii kéo dài liên tục tại kho ủ. L•ợng Supe trong phòng hoá thành đ•ợc khống chế nhỏ hơn 2/3 chiều cao phòng hoá thành. Supe ra khỏi phòng hoá thành còn có một l•ợng P2O5 tự do nằm trong pha lỏng (chiếm khoảng 10 – 12,5% khối l•ợng supe) ch•a phản ứng do pha lỏng bão hoà mônô canxi phốt phát và một số muối khác, l•ợng axit còn lại đ•ợc bao bọc bởi màng CaSO4 và Ca(H2PO4)2.H2O do đó phản ứng giữa hai pha L:R bị cản trở, mặt khác sự tồn tại của H3PO4 trong Supe làm cho sản phẩm có tính hút ẩm làm ảnh h•ởng xấu đến tính chất vật lý của sản phẩm.Vì vậy để khắc phục ng•ời ta sử dụng quặng apatit để trung hoà Supe t•ơi (do apatit đem trung hoà không bị bao bọc bởi màng CaSO4 và Ca(H2PO4)2.H2O nên bề mặt tiếp xúc pha tăng dẫn đến tốc độ phản ứng tăng nhanh) và Supe tr•ớc khi ra kho đ•ợc đánh tung (mục đích làm nguội Supe từ 80 - 90ºC xuống 40ºC để kết tinh Ca(H2PO4)2.H2O khỏi pha lỏng, khi đó phản ứng giai đoạn Ii lại tiếp tục xảy ra). Việc trung hoà Supe t•ơi đợt i đ•ợc thực hiện ngay trên băng tải vận chuyển Supe t•ơi ra kho ủ. Bột apatit dùng để trung hoà đợt i là hỗn hợp bột khô lấy từ băng tải cao su vận chuyển bột sau nghiền mịn ra kho và quặng apatit tuyển sang kho đã đ•ợc ủ để giảm độ ẩm. Hỗn hợp quặng này đ•ợc cầu trục số i kho ủ số i múc đổ lên bunke trung hoà i nhờ hệ thống cung cấp xích định l•ợng xuống 2 băng tải cao su và đ•ợc đổ vào băng tải Supe t•ơi, l•ợng bột sử dụng để trung hoà đợt i cho Supe t•ơi là 20% (của l•ợng bột apatit cần trung hoà Supe t•ơi). Bột apatit trung hoà sẽ cung với Supe t•ơi đ•ợc cắt từ phòng hoá thành xuống có nhiệt độ 80 - 90ºC và đ•ợc tung cùng Supe vào kho ủ bằng máy đánh tung. Do phản ứng vẫn tiếp tục xảy ra nên nhiệt độ khối phản ứng lại tăng lên khoảng 50ºC (do phản ứng toả nhiệt) pha lỏng lại bão hoà Ca(H2PO4)2.H2O vấu khi ủ tại kho 2 – 3 ngày hàm l•ợng P2O5 tự do còn cao 5 – 7%, vì vậy ta tiếp tục trung hoà lần Ii (l•ợng bột này chiếm 80% tổng l•ợng bột cần trung hoà) và dùng cầu trụ đảo trộn để thoát hơi n•ớc và hạ nhiệt độ khối Supe, tăng tốc độ phản ứng giai đoạn II. Phản ứng trung hoà: Ca5F(PO4)3 + 7H3PO4+ 5H2O = 5Ca(H2PO4)2.H2O + HF 2.3 Điều chế và trung hoà đợt 2. Supe và apatit sau khi trung hoà đợt I đ•ợc máy đánh tung tung ra kho. Rồi đ•ợc cầu trục số I múc đổ thành từng đống trong kho. Sau từ 2, 3 ngày tung supe vào kho supe còn chứa một l•ợng axit tự do 5-7% vì vậy cầu II tiếp tục đ•a quặng 9
  11. apatit vào supe để thực hiện quá trình trung hoà đợt II và đảo trộn lần I. Sau 3 đến 4 ngày đảo trộn lần I, supe tiếp tục đ•ợc cầu III đảo trộn lần II ra cạnh khu vực sàng nghiền supe, sau 5 đến 8 ngày sau khi đảo trộn lần II, sản phẩm supe lân đã đạt các tiêu chuẩn kỹ thuật công bố (P2O5 hữu hiệu, P2O5 tự do, H2O, gốc 2- SO4 ) sẽ đ•ợc cầu trục số III hoặc IV múc đi sàng, nghiền, đánh tung tr•ớc khi cấp NPK, bán ngoài. 2.4 Tạo supe phốt phát đơn – các •u điểm của supe phốt phát hạt Để tạo đ•ợc hạt.Supe phải đ•ợc trung hòa kỹ và có độ ẩm thì mới tạo đ•ợc hạt (ẩm chỉ còn 2,5 – 3%), axit tự do còn không đáng kể. Vì vậy phân bón tạo hạt có thể đ•a ngay vào bón cho đất trồng. Nếu bón supe dạng bột vào đất, do ảnh h•ởng của các yếu tố sinh lý, hóa học của đất sẽ dẫn đến hiện t•ợng thoáI giảm P2O5, tức chuyển nó từ dạng P2O5 sang dạng khó tan, sẽ ảnh h•ởng đến việc dinh d•ỡng của thực vật. Cụ thể: - Đất kiềm tính có nhiều cácbonat canxi thì Ca(H2PO4)2 + 2CaCO3 = Ca3(PO4)2 + 2CO2 + 2H2O Ca3(PO4)2 độ tan rất nhỏ. - Đất chua do có sắt và nhôm sẽ tác dụng với Ca(H2PO4)2 tạo muối khó tan 2Fe(OH)3 + Ca(H2PO4)2 = 2FePO4 + Ca(OH)2 + 4H2O 2Al(OH)3 + Ca(H2PO4)2 = 2AlPO4 + Ca(OH)2 + 4H2O Hoặc sinh thành muối kiềm 4Fe(OH)3 + Ca(H2PO4)2 = 2Fe2(OH)3PO4 + Ca(OH)2 + 4H2O 4Al(OH)3 + Ca(H2PO4)2 = 2Al2(OH)3PO4 + Ca(OH)2 + 4H2O Tác dụng thoái giảm P2O5 của sắt và nhôm lớn hơn rất nhiều so với canxi. Để tránh bớt hiện t•ợng trên tốt nhất nên biến dạng bột thành dạng hạt để giảm bớt diện tích tiếp xúc giữa phân bón với đất trồng. 2.5 Dây chuyền công nghệ sản xuất supe phốt phát đơn A.Quá trình sản xuất Quá trình sản xuất đ•ợc thực hiện qua những công đoạn sau: 1. Đập, nghiền, gia công nguyên liệu apatit. 2. Trộn quặng mịn với H2SO4 3. Trộn đảo hỗn hợp phản ứng trong phòng hóa thành, trung hòa đợt 1 4. ủ, đảo trộn supe phốt phát, trung hòa đợt 2 5. Đóng gói và xuất kho. B. Sơ đồ và thuyết trình: Quặng đ•ợc vận chuyển từ nơi khai thác qua khâu tuyển chọn và gia công.Quặng mịn đ•ợc cung cấp cho thùng trộn, tại đây quặng đ•ợc trộn với axit 10
  12. sunfuric đã đ•ợc điều chỉnh nồng độ theo yêu cầu. Hỗn hợp apatit và axit ra khỏi thùng trộn đ•a vào thùng hóa thành để tiếp tục phản ứng tạo khối supe photphat tơi xốp. Supe t•ơi ra khỏi thùng hóa thành đ•ợc đ•a vào kho ủ và đánh tơi tạo khối supe xốp và tiến hành trung hòa ở kho ủ đến P2O5 tự do đạt yêu cầu thì xuất x•ởng. Gia cụng quặng apatit Bụi Nguyờn liệu quặng mịn H2SO4 đặc Buồng trộn nguyờn liệu Khớ thải, mịn H2O sản xuất Húa thành supephotphat Khớ thải (HF) Ủ Khớ thải Tạo hạt Đúng gúi sản phẩm C. Thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất 1. Thùng sấy quay Cấu tạo: - Thùng sấy đ•ợc cấu tạo hình trụ rỗng, đ•ợc làm bằng thép tấm chiều dày = 10mm, đ•ợc tựa trên 4 con lăn nhờ 2 vành đai bằng thép đúc.thùng sấy có độ nghiêng 3 - 5º so với chiều ngang.Để cho thùng 11
  13. sấy không bị trôi lên hoặc xuống ng•ời ta bố trí các con lăn chặn cạnh vành đai tr•ợt. - Thùng sấy chuyển động nhờ động cơ điện truyền lực giảm tốc sang bánh răng lớn của thùng sấy. - Bên trong thúng sấy, phía đầu có lắp ghép các cánh thép có tác dụng h•ớng quặng vào thùng (dài khoảng 1m), cuối cùng là đoạn cánh đảo hình sao theo tiết diện ngang trên cánh sao cso lắp ghép nhiều cánh đảo phụ. Hoạt động: - Quặng ẩm đ•ợc đ•a vào cửa. - Khí lò vào cửa. Nhờ cánh h•ớng liệu và độ nghiêng của thùng sấy quặng liên tục đ•ợc đảo trộn và tiếp xúc trực tiếp với không khí nóng (khói lò) từ lò đốt dẫn sang. - Quặng cuối cung đ•ợc đ•a đi vào máy nghiền búa hoặc đ•a lên băng tải (quặng tuyển). 2. Thùng trộn Cấu tạo: - Thùng trộn đ•ợc cấu tạo bằng thép cacbon dày = 10 mm. - Bề mặt trong của thùng trộn đ•ợc xây lót bằng và vữa chứa axit (3 lớp). - Bộ phận khuấy trộn gồm 4 trục khuấy kiểu mái chèo đ•ợc làm bằng thép hợp kim đặc biệt chịu ăn mòn hoá học và chịu mài mòn tốt: 3 cách khuấy đều có tác dụng đảo trộn hỗn hợp, cánh khuấy thứ 4 quay ng•ợc chiều có tác dụng đẩy bột sệt xuống thùng hoá thành. - Phần trục các cánh khuấy đ•ợc bọc lót cao su l•u hoá, 3 trục khuấy đ•ợc lắp liên tiếp nhau, cách nhau khoảng 1,1 m. Hoạt động: - Hỗn hợp bột apatit và axit H2SO4 66 – 69% đ•a vào thùng qua cửa nhờ que trộn trộn đều. - Thời gian phản ứng trong thùng từ 3 – 5 phút rồi chảy qua ngách ra theo cửa xuống phòng hoá thành. 3. Thùng hóa thành Cấu tạo: 12
  14. - Thùng hoá thành có vỏ ngoài đ•ợc làm bằng thép, bên trong đ•ợc đổ một lớp bê tông cốt thép dày 100 mm chịu axit và lớp ngopài cùng cũng đ•ợc phủ một lớp vữa điabat.Thùng hoá thành đ•ợc dặt trên 16 ổ trục lăn đỡ và 16 ổ con lăn chặn.thùng hoá thành quay xung quanh một ống gang cố định (ống trung tâm). - Nắp hoá thành bằng bê tông cốt thép chịu axit cố định, bên trong hoá thành có đặt bộ phận dao cắt Supe phốt phát (Kalusen). - Giữa phòng dao cắt và điểm rót bột sệt từ thùng trộn xuống hoá thành đựoc ngăn bằng 1 bức t•ờng chắn (vắch ngăn) bằng thép. Nguyên lý làm việc: - Bùn Supe từ thùng phản ứng liên tục chảy xuống phòng hoá thành.Khi phòng hoá thành quay, khối Supe đ•ợc cắt bằng dao cắt quay ng•ợc chiều với phòng hoá thành rơi theo ống trung tâm xuống băng tải chuyển ra kho ủ. Chế độ kỹ thuật: - Chiều cao cho phép của Supe trong phòng hoá thành bằng 2/3 chiều cao phòng hoá thành. - áp suất âm trong phòng hoa thành 5 – 10 mm H2O. D. Những sự cố mắc phải và cách khắc phục STT Tên sự cố Khắc phục 1 Bunke quặng: quặng cấp không * Quặng quá bết ẩm: chọn biện đủ cho quá trình sấy pháp ghì sàng * Cửa tháo liệu bị kẹt hoặc khe cấp liệu quá nhỏ: sữa chữa cửa liệu 2 Băng tải tấm: bị kẹt hoặc đứt xích * Nối xích, sửa chữa băng * Sửa chữa đ•ờng băng chạy bánh xe xích 3 Sự cố kỹ thuật từ băng tải: * Nối lại băng theo kỹ thuật - Đứt băng * Sửa lại các con lăn đỡ, con lăn dao h•ởng, thêm đối trọng để - Băng tải chạy lệch lạc căng băng tải 4 Lò đốt dầu mazut (FO) * Kiểm tra vòi phun, bơm dầu. 13
  15. - Không xảy ra sự bén lửa, hoặc * Kiểm tra ống dẫn dầu, tìm không có dầu nguyên nhân để khắc phục * Tr•ớc khi châm lửa đốt dầu phải - Sự cố nổ khí chạy quạt hút, mở van thông khói - Gạch lò cháy, chảy hoặc sự cố * Giảm nhiệt lò đốt bằng cách giảm l•ợng dầu sụp gạch chịu lửa * Ngừng lò theo kế hoạch sẽ xây lại lò * Th•ờng xuyên kiểm tra chế độ làm việc của lò đốt để nhiệt độ của lò không v•ợt quá 800oC 5 Thiết bị sấy quay: bị kẹt, không * Kiểm tra động cơ giảm tốc quay * Kiểm tra 2 hộp vào liệu đầu và cuối lò, tìm nguyên nhân khắc phục * Kiểm tra sự quay của 2 bệ đỡ con lăng, điều chỉnh thực tế sản xuất 6 Thiết bị rửa khí sủi bọt không có * Sửa lại van n•ớc vào, mực n•ớc tác dụng khử bụi ở đáy thiết bị 7 Quạt hút khói: * Cân chỉnh bulông đế móng - Bị rung động, gây ồn * Đệm cao su mềm giữa phần bê tông và thiết bị - Động cơ chạy quá tải * Cân bằng lại máy * Giảm tải quạt gió bằng van lá chắn * Khống chế nhiệt độ vỏ động cơ, nhiệt độ nhỏ hơn 60oC 7 Các thiết bị khác * Tìm cách sửa chữa, khắc phục. - Băng tải quặng khô mịn và Dùng đ•ờng ống thông hút của băng tải phát sinh nhiều bụi và quạt hút khói để giảm bụi làm việc không ổn định * Làm việc tốt sẽ giảm l•ợng bụi, không bị mắc kẹt - Van sao và vít tải (nếu dùng) * Phải sửa chữa cố định lại, nếu không làm việc van chắn bị kẹt phải sửa chữa tại chỗ - Đ•ờng ống phối thao, giá đỡ đầu cuối thiết bị sấy bị rung 14
  16. động, bị đọng bụi quặng 3. Vấn đề môi tr•ờng trong công nghệ sản xuất Supe photphat. a. khí thải Do đặc thù của công nghệ sản xuất Supe nên quá trình sản xuất phát sinh nhiều khí thải độc hại Nguồn gây ô nhiễm khí thải th•ờng là từ quá trình dỡ quặng, vận chuyển quặng vào kho, tinh chế nguyên liệu: đập, nghiền, sàng cấp liệu trên hệ thống băng tải, đóng bao. Khí thải và bụi từ máy sấy, nghiền nguyên liệu chủ yếu là CO2, NOx, SO2, CO và bụi quặng apatit, l•ợng bụi này đã đ•ợc lọc qua xyclon và thiết bị lọc bụi màng •ớt tuy nhiên vẫn ch•a triệt để. Khí thải từ quá trình điều chế nh•: HF, SiF4, SiO2, bụi photphat. L•ợng bụi khí thải từ công đoạn tinh chế nguyên liệu - V•ợt quá chỉ tiêu cho phép, ngoài ra do dùng than làm nguyên liệu đốt sinh ra CO, CO2, NOx mặc dù có thiết bị xử lý bụi nh•ng vẫn không xử lý hết. Khí thải từ công đoạn điều chế: chủ yếu là HF, SiF4 thất thoát từ khâu hấp thụ và quá trình ủ chín, khí này rất độc hại và ảnh h•ởng đến con ng•ời. Mặc dù đã đựơc hấp thụ và sản xuất trừ sâu công nghiệp nh•ng vẫn còn một phần khá lớn HF, SiF4 đựơc thải ra môi tr•ờng. Đặc tính máy xyclon : Để thu hồi các khí thảI cuốn đI th•ờng sử dụng các xyclon dạng xilanh và dạng hình nón (Hình d•ới). Các xyclon làm việc nh• sau: Khí cùng các tiểu phần vào phần xoắn bên trên của xyclon qua đoạn ống vào, d•ới ảnh h•ởng của lực ly tâm các tiểu phần trong không khí bị va đập vào thành xyclon, làm mất vận tốc quay và d•ới ảnh h•ởng của trọng lực các hạt rơi xuống qua cửa thổi vào phễu chứa khí đ•ợc làm sạch tiếp tục quay lên phía trên và đ•ợc thải vào không khí qua ống xả . Thực tế đã chứng minh rằng các hạt bụi có kích th•ớc nhỏ hơn 10àm thì việc thu hồi bằng xyclon là không có hiệu quả để tách chúng cần phải có bộ lọc khô hay bộ lọc bằng dầu. 15
  17. b. N•ớc thải Nguồn n•ớc thải chủ yếu của xí nghiệp là các loại n•ớc hấp thụ, xử lý khí. L•ợng n•ớc từ hệ thống xử lý bụi, xử lý Flo, sản xuất thuốc trừ sâu công nghiệp. N•ớc thải sau xử lý bụi tuần hoàn l•ợng n•ớc thải từ xử lý Flo và sản xuất Na2SiF6 có chứa HCl mang tính axit nên đ•ợc xử lý bằng sữa vôi và thải trực tiếp ra ngoài. c. Chất thải rắn. Tại xí nghiệp, chất thải rắn đ•ợc tập trung chủ yếu ở khâu đốt than tạo xỉ gây ô nhiễm cục bộ. L•ợng xỉ này không mang tính nguy hại nhiều nên đựơc tái sử dụng để đóng gạch hoặc làm vật liệu xây dung, làm đ•ờng 16
  18. Ngoài ra còn có một l•ợng cặn keo silic ở dạng gel trong quá trình sản xuất trừ sâu công nghiệp. 4. Một ví dụ cụ thể về vấn đề môi tr•ờng: Vấn đề môi tr•ờng chung của công ty supephotphat và hoá chất Lâm Thao I. Đánh giá chung về hiện trạng môi tr•ờng. Vấn đề môi tr•ờng đang là vấn đề đ•ợc quan tâm hàng đầu vì nó có ảnh h•ởng trực tiếp đến môi tr•ờng và sức khoẻ ng•ời lao động và nhân dân khu vực xung quanh. Qua đánh giá sơ bộ thì môi tr•ờng của công ty supephotphat và hoá chất Lâm Thao còn tồn tại một số vấn đề sau: - Phần lớn n•ớc thải của công ty mang tính axit do đặc thù sản xuất của công ty. Nguồn gốc phát sinh là ở n•ớc hấp thụ, n•ớc làm mát (xí nghiệp axit), n•ớc rửa bụi, khí, điều chế Na2SiF6 (xí nghiệp supe). Mặc dù n•ớc thải có xử lý tại nguồn bằng cách trung hoà bằng sữa vôi nh•ng l•ợng thải axit ra ngoài môi tr•ờng vẫn không hoàn toàn triệt để. - Do đặc tr•ng sản xuất của nhà máy nên trong quá trình sản xuất phát sinh ra rất nhiều khí độc, bụi kim loại. Từ quá trình vận chuyển, dỡ nguyên liệu, đập, nghiền, sàng, đóng bao sản phẩm. L•ợng khí thải sinh ra trong quá trình sản xuất bao gồm: SO2, NOx, H2S, bụi quặng apatit, hơi l•u huỳnh, CO, Flo đây là các khí độc, rất có hại cho sức khoẻ con ng•ời và môi tr•ờng. - Dây chuyền sản xuất cũ, lạc hậu gây rò gỉ các hóa chất độc hại trên các đ•ờng ống dẫn và thiết bị - ô nhiễm tiếng ồn tại các khu cực máy nén khí, bơm n•ớc, bơm axit, quạt hút gió, máy sấy thùng quay, máy nghiền bi - ô nhiễm nhiệt tại tác khu vực lò đốt, trao đổi nhiệt. Nhiệt độ khu vực này cao hơn nhiệt độ xung quanh rất nhiều - Mặc dù đã đ•ợc xử lý và giảm thiểu nh•ng một l•ợng SO2, SO3, HF, SiF4 vẫn đ•ợc thải ra môi tr•ờng khá nhiều gây ra ô nhiễm khá nặng ở không khí khu vực thị trấn Lâm Thao, có thể cảm nhận khá rõ mùi của khí Flo mỗi khi trời m•a hoặc vào buổi sáng ở khu vực dân c• xung quanh. 17
  19. - L•ợng khói thải, hơi n•ớc thải ra môi tr•ờng quá nhiều, làm tăng khả năng hấp thụ nhiệt và cản trở ánh nắng mặt trời chiếu xuống khu vực xung quanh. II. Một số biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môi tr•ờng. 1. Xử lý và giảm thiểu l•ợng khí thải Tại xí nghiệp sản xuất axit: - Từ khi đổi mới công nghệ thay thế nguyên liệu quặng pirit sang sử dụng S nguyên chất đã giảm thiểu một l•ợng khí thảI, chất thải rắn khá lớn, đặc biệt là các khí thải độc hại. - Nâng hiệu suất chuyển hoá SO2 bằng SO3 bằng cách thay đổi xúc tác từ tiếp xúc đơn sang tiếp xúc kép. Hiệu suất chuyển hoá SO2 đạt 99.6% ở axit 2 và 99.9% ở axit 3 nên đã giảm đáng kể l•ợng khí SO2 phát tán ra môi tr•ờng - Lắp đặt nến khử mù tại các tháp hấp thụ để giảm l•ợng mù axit đáng kể trong khi phóng không Tại xí nghiệp sản xuất supe: - Trong quá trình sản xuất supe phát sinh một l•ợng bụi rất ddn, để thu bụi khí, sử dụng hệ thống sủi bọt lọc bụi màng •ớt. N•ớc phun vào các thiét bị này, bụi đ•ợc làm ẩm và giữ lại, qua ao lắng và quay trở lại sản xuất. Nhờ vậy, không khí thoát ra ngoài đạt tiêu chuẩn môi tr•ờng 50mg/m3. - Xử lý khí Flo: trong quá trình phản ứng điều chế supe phải thải ra 1 l•ợng HF, SiF4 rất lớn, khoảng 20% Flo chuyển sang dạng khí. Vì vậy, khí thảii này đ•ợc hấp thụ cho quá trình sản xuất trừ sâu công nghiệp, khí chứa Flo đ•ợc hấp thụ bằng hệ thống nhiều cấp gồm 2 tháp hấp và bể hấp thụ. Nồng độ Flo sau xử lý đạt tiêu chuẩn thải ra môi tr•ờng (50mg/m3). 2. Xử lý n•ớc thải Xử lý n•ớc thải sản xuất: N•ớc sản xuất gồm 2 loại là n•ớc làm mát và n•ớc công nghiệp. N•ớc làm mát đ•ợc thu gom định kì và xử lý tại hồ tuần hoàn, l•ợng cặn đ•ợc tháo bỏ. N•ớc trong hồ tuần hoàn lại cho sản xuất. N•ớc thải công nghiệp hầu hết mang tính axit, do đó đ•ợc trung hoà bằng sữa vôi đến pH = 6.5 – 7 sau đó thải trực tiếp ra sông Hồng. Xử lý n•ớc thải sinh hoạt: 18
  20. L•ợng n•ớc thải sinh hoạt của toàn bộ công ty chủ yếu ở nhà ăn, khu vệ sinh, n•ớc tắm của công nhân đ•ợc xử lý ở bộ phận xử lý n•ớc thải sinh hoạt của công ty. 3. Xử lý chất thải rắn Bột apatit đ•ợc thu hồi tại các thiết bị thu bụi và tái sử dụng Chuyển xỉ làm phụ gia xi măng và xây dựng các công trình giao thông, làm đ•ờng tuy nhiên, do nhu cầu tiêu thụ sản phẩm này chỉ chiếm 10% công suất của nhà máy nên xỉ than của các lò đốt đ•ợc đ•a sang sản xuất gạch pavanh (gạch không nung). Bùn thải của hệ thống xử lý n•ớc thải tập trung là CaSiF6 và CaSO4 đ•ợc đ•a về bãi thải của công ty. Cặn của quá trình hoá lỏng S chiếm 1 l•ợng nhỏ nh•ng ch•a đ•ợc xử lý về bãi thải của công ty. Máy móc thiết bị hỏng đ•ợc mang đi tái chế hoặc xử lý rồi chôn lấp. Chất thải sinh hoạt, bao bì, túi nilon, 1 phần tái sử dụng, 1 phần đ•a đi chôn lấp. 4. Một số đề xuất về vấn đề môi tr•ờng. Biện pháp quản lý: cần nâng cao công tác quản lý trong nội bộ công ty, xử lý nghiêm khắc khi phát hiện l•ợng thải quá mức cho phép. Nâng cao chất l•ợng môi tr•ờng bằng hệ thống cây xanh trong khoảng đất trống của công ty. Biện pháp công nghệ: đề xuất ph•ơng pháp thu hồi axit trong n•ớc thải của các tháp rửa để tái sinh vì theo tính toán l•ợng axit t•ơng đối cao nếu thu hồi đ•ợc sẽ bớt công đoạn trung hoà bằng sữa vôi và tiết kiệm đ•ợc một l•ợng axit lớn. Đối với khí thải, cần luôn luôn kiểm tra độ kín của đ•ờng ống dẫn khí đảm bảo không có sự rò gỉ khí, đồng thời duy trì các điều kiện kỹ thuật để đạt độ chuyển hoá cao nhất. Với ô nhiễm nhiệt, tận dụng hơi n•ớc thừa xây dựng nhà máy điện cung cấp cho công ty Với chất thải rắn, tập trung chôn lấp tại bãi thải riêng của địa ph•ơng, tận dụng nguồn chất thải này sau phân loại để làm phân vi sinh, không đổ trực tiếp ra sông Hồng. Đối với dầu mỡ ở trạng thái tự do nổi trên mặt n•ớc cần đựơc tách bằng ph•ơng pháp cơ học, sục khí để điều hoà chất lơ long trong n•ớc bằng keo tụ, kết tủa, lắng đọng. 19
  21. Tóm lại, ô nhiễm môi tr•ờng tại công ty Supephotphat và hoá chất Lâm Thao có ảnh h•ởng lớn đến khu vực dân c• xung quanh do đó việc quản lý nghiêm và xử lý triệt để là cần thiết. Do còn nhiều hạn chế nên khả năng đầu t• công nghệ xử lý là khó khăn, tuy nhiên không thể coi nhẹ việc xử lý các chất thải phát sinh vì nó ảnh h•ởng đến cân bằng sinh thái và sức khoẻ con ng•ời cũng nh• công nhân làm việc của công ty. Mục lục Trang Lời mở đầu 1 1.Tình hình sản xuất và Sơ l•ợc về các công 2 nghệ sản xuất supephotphat A. Tình hình sản xuất supe photphat 2 B. Sơ l•ợc về các công nghệ sản xuất supephotphat 4 2. công nghệ sản xuất & phân tích •u, nh•ợc 5 điểm 2.1 Sơ đồ sản xuất supephotphat đơn và các thiết bị chủ 5 yếu 2.2 Điều chế và trung hoà đợt 1. 7 20
  22. 2.3 Điều chế và trung hoà đợt 2. 9 2.4 Tạo supe phốt phát đơn – các •u điểm của supe phốt 10 phát hạt 2.5 Dây chuyền công nghệ sản xuất supe phốt phát đơn 10 3.Vấn đề môi tr•ờng trong công nghệ sản 15 xuất Supe photphat. 4.Một ví dụ cụ thể về vấn đề môi tr•ờng: 17 21